某化工装置的管道施工的方案

装置——管道安装方案1一、工程概况：㈠工程简介1、工程名称：置2、工程地点：。3、工艺管道主要由装置区和罐区（包括管廊）两部份组成。总工程量约为80000DB，主要材质有20#、20g、304L、316L、PP/UP-GF。管道的最大壁厚为11mm；最高操作温度为320℃；最高操作压力为45bar。4、管道介质复杂多样，主要有：循环水、洗涤水、废水、过热蒸汽、废气、净化空气、仪表风、氮气（液、气态）、MDI（含一氯苯）、一氯苯、乙醇胺、低沸MDI、MDI混合物等。5、从管道输送的介质及操作温度、压力等级划分为常压及压力管道。㈡、本项目的工艺管道总工程量分布情况如下（表1）区域碳钢管道（DB）不锈钢管道PP/UP-GF（DB）备注304L（DB）316L（DB）装置区19700970090003000罐区84701200015000600合计2817021700`240003600㈢、建设施工相关单位1、业主：2、总承包商：3、监理单位：4、设计单位：5、施工单位：㈣、本工程的竣工日期为2006年2月28日，其中冬季施工约140天。管道安装工作必须于2006年1月18日前完成，由于管道安装受设备到货情况及钢结构到货安装等其他因素的影响，因此管道施工难度极大，必须合理安排管道施工计划，并需充分利用好冬季的施工时间。为按期完成管道施工任务，特编制本施工方案。二、编制依据1、施工设计图纸；装置——管道安装方案22、现行的国家、行业标准规范：a.GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》b.GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》c.SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》d.SH3022-1999《石油化工企业设备和管道涂料防腐蚀技术规范》e.SH3505-1999《石油化工安全技术规程》f．国质检锅[2002]83号发布《力管道安装安全质量监督检验规则》g．劳动发（1996）140号《管道安全管理与监察规定》h．GB4272-92《备及管道保温技术通则》3、本项目的施工合同；4、业主的相关标准和技术文件；5、我公司企业标准a.压力管道安装《质量手册》）b.压力管道安装《质量体系文件》）c.压力管道安装《作业指导书》（）三、拟订编制其他相关施工方案及措施1、《工艺管道预制方案》2、《工艺管道焊接方案》3、《工艺管道焊接工艺评定》4、《工艺管道油漆施工方案》5、《工艺管道试压方案》6、《工艺管道吹洗方案》7、《工艺管道保温方案》8、《工艺管道ITP》9、《项目工艺管道总体施工计划》四、管道施工质量保证体系㈠、建立健全现场管道施工安全、质量保证体系。为在保证管道施工进度的同时确保管道施工的质量、安全，工程开始前必须建立起高效运作的管道施工质量、安全保证体系，如图（1）。㈡、为保证管道安装质量，确保管道试压及吹扫一次性成功，特程立压力管道质量保证体系如下：装置——管道安装方案1㈢、根据公司的相关技术文件要求以及施工过程主要质量环节，特别编制《工艺管道检验与试验计划（ITP）》。根据本监督检验计划书，对本项目工艺管道的施工进程进行全方位控制。极力配合总包单位、建设单位、监理单位的对各检查的监督检查工作；严格执行对停检点、必检点的检查。检验、试验计划详见《工艺管道检验与试验计划（ITP）》，其中重点做好以下环节的控制工作。⑴、工程材料验收⑵、管材防腐检验⑶、焊接工艺规程及焊接工艺评定⑷、焊工考试⑸、焊接合格率控制⑹、管道试压检查⑺、机器连接管道无应力检查㈣、做好各道工序之间的交接工作，上道工序不合格的产品严禁进入下道工序。⑴、管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者，禁止用于工程施工。⑵、预制产品安装前，必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查，确认合格管道工程师安全管理部安全员焊接工程师采购部采购员材料管理员焊条管理员质量管理部焊接质检员无损检测工程师项目经理现场经理施工经理工程部）管道施工2队管道施工3队管道施工1队管道防腐保温队图（1）装置——管道安装方案2后，方可用于安装施工。⑶对于管件组对不合格，不得进行焊接工作；焊接不合格，不得进行吹扫试压等工序；试压不合格，不得进行油漆、保温等工序。⑷施工过程必须加强施工班组的自检工作，严格“三检”制度（自检、互检、交接检），确保每道工序产品合格。㈤、建立现场工程材料及成品保护体系。⑴、现场建立二级库房，从东洋库房领出后，管件、阀门等小件必须进入现场二级库房登记、保管。⑵、对于管材必须按规格堆码整齐，并挂标签识别，同时不锈钢材料不得临近碳钢材料。堆码时，宜放置在专门搭设的脚手架上或枕木上。为避免不锈钢材料因露置于现场锈蚀，不锈钢钢管堆放好后，应采用彩条布、棚布遮盖好。⑶、弯管、预制构件安装前彻底清扫内部杂物，将所有的管段端头包扎，防止杂物进入管段。⑷、不锈钢螺栓安装时，应涂抹二硫化钼，防止紧固螺栓时螺栓烧损；碳钢螺栓安装时，应涂抹油脂，防止螺栓生锈。㈥、对于压力管道，应建立特种设备受监检体系。⑴、压力管道施工前，应报当地政府机构登记。⑵、随时接受政府专业结构监督检查。㈦、建立工艺管道焊接质量保证体系。⑴、现场施焊人员资格审查；⑵、焊接工人上岗前，现场实际操作考试；⑶、焊接过程合格率考核与控制；⑷、焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查；⑸、焊口检查、试验。㈧、严格按施工规范、方案、拜耳的技术文件和工艺卡进行施工，如果有好的建议，必须经工程师、总包单位和建设单位现场代表同意后方可进行。严格按照公司质量体系文件运行程序进行施工和管理。㈨、管道安装产生的偏差必须符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97或业主的相关规定。五、施工准备1、技术文件准备：装置——管道安装方案3⑴、图纸会审；⑵、施工方案编制；⑶、焊接工艺评定；⑷、根据管道单线图编制焊口图。确定现场安装活口及预制管段号。⑸、根据管道单线图、平面图、流程图进行技术交底，编制施工计划。2、管道技术人员根据编制好的焊口图、的相关文件将图中需进行加工的管件（如：弯管、压制三通等）列出详细的清单，并提交给专业的加工厂家开始管件的加工。3、在现场的预制场搭设三个预制混凝土平台10×10m两座，20×10m一座。4、施工材料准备：与总包单位划分好各自的供货范围，由总包单位提供的材料，向总包单位申请领用，运至施工现场；由施工单位提供的（包括消耗材料），提出物资申请计划，及时采购到位。5、施工人员准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装人员（人力计划详见附表）。6、施工机具准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装的施工机具（施工机具详见附表）。六、施工程序㈠、材料进出库及检验：⑴、所有材料出库时都必须按业主的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准号及炉批号(与产品合格证明书对照)，如果有问题，不能使用，并通知供货单位及时进行退换。⑵、所有的不锈钢管材及其管件均由总包单位提供，不锈钢管材及其管件的理化检测均由总包单位进行。⑶、所有施工材料必须向监理工程师报验，经报验合格后才能用于施工。⑷、所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照项目部关于管道组成件的标识规定，沿管轴方向作好各种材质的色标，并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质，标准号（如GB9948、GB/T8163等）。⑸、对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌。⑹、对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管线号）进行发料。㈡、阀门检验：⑴、阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活，指示正确，装置——管道安装方案4并具有合格证（包括阀门试验合格证）。⑵、按本工程的招标文件及合同中规定，所有管线上的阀门（除安全阀外）均由总包单位试压检验合格后，发放给份包单位,并出具试验记录。本工程阀门均为国外进口，现场可不进行试压，但必须由生产厂商出具质量保证书。因此，阀门就不必进行试验。⑶、安全阀必须按照设计文件或拜耳公司规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。㈢、管道的除锈、防腐管道的管件和管材均采用喷砂除锈。除锈等级为Sa2级，除锈完毕后立即涂刷防锈底漆。管道防腐执行拜耳的系统3、系统4、系统5、系统6方案具体要求如下：⑴、管道为碳钢材质且介质温度＜120℃时，管道防腐执行系统3方案（即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最小80微米，中间漆保湿聚氨酯/云母铁矿涂料，中间漆干漆膜厚80微米，面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米）。⑵、管道为碳钢材质且介质温度≥120℃时，管道防腐执行系统执行系统5方案（即底漆硅酸乙酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚60～120微米，面漆用硅酸乙酯或聚硅酸铝干漆膜厚最小40微米）。⑶、管道为不锈钢材质且介质温度＜120℃时，管道防腐执行系统4方案（即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最小80微米，面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米）。⑷、管道为不锈钢材质且介质温度≥120℃时，管道防腐执行系统6方案（即底漆聚硅酮涂层两层，每一层干漆膜厚30～50微米）。⑸、面漆的颜色详见拜耳的相关规定。⑹、管线油漆施工按照《工艺管道油漆施工方案》进行。㈣、管道预制管道预制按《工艺管道预制方案》执行。⑴、除非另有说明，预制工作要求按照单线图要求和拜耳规定的技术文件进行。⑵、管道预制应根据工程区域按单线图进行，下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行预制。⑶、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。⑷、下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性；管子下装置——管道安装方案5料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。⑸、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净。等离子切割机适用于不锈钢管（DN≥200mm）的切割。⑹、如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm，见下图（2）：⑺、切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管道施工，反之亦然。⑻、坡口准备：管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定和拜耳的技术文件进行，中、低压管道坡口型式采用I型和V型见图（3），用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。⑼、管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内。⑽、管段组对。管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如图（4））。当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。在管道安装不连续时，必须及时将管口封闭。图（3）管道的坡口制作形式TCPαTC图A：1mm＜T＜3mmC=0～1.5mm图B：3mm＜T＜9mmC=0～2mmα=65～75°9mm＜T＜26mmC=0～3mmα=55～65°管段角尺△图（2）钢板尺200α图（4）装置——管道安装方案6⑾.认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。⑿、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。⒀、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入安装现场封口率位100%。㈤、管道安装⑴、管道施工安装程序如图（5）：⑵、管道安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与管道图纸相符。通过记录查找要