管理评审报告(会议报告)

管理评审报告（汇总）目录二、会议主持词及方针、目标执行要求一、会议议程三、部门评审汇报四、持续改进要求五、总结会议议程序号内容发言部门/人发言时间1管理评审会议召开致词总经理/2管理者代表重申质量目标项目及目标值管理者代表5min3品质中心管理评审报告及讨论伍总15min4人力资源管理评审报告及讨论/10min5采购部管理评审报告及讨论/10min6运营计划管理评审报告及讨论/10min7物流部管理评审报告及讨论/10min8技术研发中心管理评审报告及讨论/15min9生产制造中心管理评审报告及讨讨论/15min10营销中心管理评审报告及讨论/15min11运营优化建议报告10min12总经办管理评审报告及讨论/10min13异议项目讨论及裁决及持续改进要求管理者代表20min14总结总经理/一、会议主持词及要求1、召开致词2、关于质量方针保持（或变更）宣布总经理会议召开致词管理者代表对方针、目标执行的要求质量方针：顾客至上，领导作用全员参与，持续改善质量目标：来料批次合格率：≥95%直通率：≥96.2%客户投诉：≤100PPM顾客满意度：≥99%品质中心管理评审报告一、品质中心架构、资源配置的合理性分析品质中心组织架构品质中心总监（1/1人）品质控制部（定编33人）经理（1/1人）品质保证部（定编9人）经理（1/1人、品控经理兼任）供应商品质管理部（定编8人）经理（1/1人）QC（定编23人）QC主管：1/1人QC班长：3/3人PQC：10/11人IPQC：8/8人（QC缺编1人）品质改进（定编10人）主管：1/1人工程师：1/2人统计员：1/1人OQC：6/6人（工程师缺编1人）体系管理（定编：2人）主管：1/1人DCC：1/1人质量稽查（定编：6人）稽查工程师：6/6人（由相关部门内审员兼任）IQC（定编4人）工程师：1/1人班长：1/1人IQC：2/2人SQE（定编3人）工程师：1/1人技术员：1/2人（技术员缺编1人）品质中心资源配置合理性分析1、品质中心作为对公司整体运营过程中的质量管控部门，涵盖质量策划、质量控制、质量保证和质量改进职能，从供应商质量管理、来料检验、过程巡检、出货检验和客户反馈等全过程进行监控，其架构设置符合目前公司整体运营质量管理需求；2、从架构图中人员定编需求与在编实际情况对比，除品质保证部部分人员为兼职外，实际共缺编3人，后续请人力资源部协助补进相关人员。二、质量目标达成状况分析品质中心目标、定义及统计方法序号目标定义及统计方法1来料批合格率定量指标。来料批次合格率=来料检验合格批次数/来料检验总批次数*100%2成品合格率/直通率定量指标。6月份之前：成品合格率=成品检验合格数量/成品检验总数量*100%6月份之后：直通率=TT焊接良率*层压前良率*层压良率*测试良率*成品合格率*100%3客户投诉率定量指标。客户投诉率=客诉投诉数量/总发货数量*100%4认证通过率定性指标。包含TUL、JET、CB等产品认证和ISO9001:2008质量管理体系认证。5客户稽核定性指标。指通过稽核的客户数量。品质中心目标完成状况序号指标类目AprilMayJunJulAugSepOctNovDec1来料批合格率计划95%95%95%95%95%95%95%95%95%实际95.54%95.08%96.49%2成品合格率/直通率*计划98.6%98.8%99.0%91.17%92.55%95.02%95.38%96.62%97.47%实际98.19%99.27%99.48%3客户投诉率计划100ppm100ppm100ppm100ppm100ppm100ppm100ppm100ppm100ppm实际0ppm0ppm0ppm4TUV认证计划完成实际完成厂检待发证5JET+CB认证计划完成实际样品准备中……6CGC,CE,MCS,bANKBILITY认证计划完成实际7ISO9001体系认证计划完成实际进行中……8客户1稽核计划完成实际REC初审完成9客户2稽核计划完成实际品质中心内部审核不符合项分析序号不符合项不符合项分析改善计划1IQC仓库内有合格标签，但信息不全，IQC仓库内有些无标签此次内审，品质中心共发现5项不符合项，其中：1、设立培训计划，分层次进行培训；2、开展对现有WI、SIP等全面评估，并严格执行；3、与相关部门共同梳理跨部门关联文件，确保职责清晰、流程顺畅。2检查发现技术的表单未发行受控SK-FORM-09-***/1.0（试验报告失效分析）3供应商管理程序SK-COP-10/2.0中，规定每年编制供应商复审计划，经查未编制该计划4OQC人员，没有相关的培训记录。5SK-QCP-001文件中：①交联度和拉力的测试频度要求为每班一次，而实际是每天一次②No12~18项，在控制方式一栏中，只写了频度和方法，而没有明确记录的要求，建议和其它项目中写法一致。后续体系运行有效性及持续改进工作计划1.提供适宜的培训，确保各检验员、工程师等具备该岗位必备的能力并能不断的提升，以期为质量目标的达成作出积极贡献；2.加强组件特性、过程控制的监视和测量，提倡运用科学的质量管理工具和统计分析方法来识别采取预防措施的方法；3.提升全员质量意识，通过策划质量知识竞赛、质量评优活动等提升全员参与质量控制积极性。成品出货批次及客户分布三、市场质量状况分析1.公司2012年4月份开始批量生产，受市场及行业特点影响，上半年共正式发货1个批次至德国；2.7月起，将陆续发货至青海、新疆、辽宁等地。市场质量反馈及投诉出货德国的两个柜组件，得到了客户的好评。（待补充）四、内部审核不符合项整改情况6月19-20日由品质中心组织公司各部门内审员，进行了体系试运行期第一次集中式内部审核，共开出31项不符合项，其整改结论见下表：序号部门数量整改完成情况1管理层0/2研发技术中心41、根据31项不符合项整改的书面回复，其中有19项不符合项原因分析与不符合事实描述关联性不强，导致其纠正措施和预防措施无法有效的杜绝类似不符合项的再发生；2、另有4项不符合内容提交了书面整改意向，但未能提供按整改意向实施整改的事实证据；3、针对以上现象，鉴于本次内审为第一次全面集中式内审，对不符合项的整改行劝，品质中心计划于8月上旬由体系主导人员集中对各部门进行不符合项整改辅导。3组件生产24组件工艺、设备35品质中心26人力资源部27营销中心28运营计划部39采购部310供应商品质管理311物流部412动力设施3五、体系文件适宜性、流程执行有效性分析序号文件编号文件名称责任人/部门1SK-QM/1.0质量手册管理者代表2SK-COP-01/1.0文件管理程序品质中心3SK-COP-02/1.0记录控制程序品质中心4SK-COP-03/1.0信息沟通管理程序品质中心5SK-COP-04/1.0管理评审控制程序品质中心6SK-COP-05/1.0人力资源控制程序人力资源中心7SK-COP-06/1.0基础设施管理程序基地设备设施部8SK-COP-07/1.0工作环境管理程序基地9SK-COP-08/1.0产品实现策划控制程序技术中心10SK-COP-09/1.0合同评审程序营销中心/供应链中心/基地11SK-COP-10/1.0供应商管理程序供应链中心12SK-COP-11/1.0采购控制程序供应链中心13SK-COP-12/1.0生产计划控制程序供应链中心/基地14SK-COP-13/1.0产品标识和可追溯性控制程序品质中心15SK-COP-14/1.0顾客财产控制程序QA16SK-COP-15/1.0产品搬运、储存、包装、保存和交货管制程序基地17SK-COP-16/1.0监视和测量装置控制程序QA18SK-COP-17/1.0顾客满意度调查控制程序营销中心19SK-COP-18/1.0内部质量审核控制程序QA20SK-COP-19/1.0过程控制程序基地21SK-COP-20/1.0进货检验管理制度QA22SK-COP-21/1.0不合格品控制程序QA24SK-COP-23/1.0纠正与预防措施控制程序QA25SK-COP/24/1.0出货检验管理制度QA程序文件一览表1、根据公司整体运营职能，目前公司体系管理运作程序文件共计25份，其文件策划内容主要根据质量管理体系标条款进行对应；2、结合内审结果表现，体系运行文件化管理策划适宜性方面存在不足：A培训管理、工艺控制、产品过程质量控制、数据分析等过程需增加文件化的管理要求；B关联性文件内容的衔接及操作要求的可执行性不强，有存在矛盾或不能起到具体指导作用的形式化要求（如《采购控制程序》和《供应商管理控制程序》中对供应评分的准则不同，《过程控制程序》的执行内容要求不够具体，起不到指导具体操作的作用等）。体系文件适宜性评价流程执行有效性评价1、由于体系运行时间较短，跨部门作业流程目前未发现执行问题，部门内部WI、SOP要求的执行存在部分问题，主要表现为：A如检验过程中对有参数、数值记录要求的地方没有按要求完整的记录实际数据，通常以合格符合表示；B没有按时间间隔进行相关数据记录；C没有按要求进行样本量检测；2、部分使用的表单与体系要求的表单格式、编号不符，表单使用发布前未按《文件控制程序》要求进行受控；六、体系运行有效性工作计划序号项目内容责任人完成时间备注1质量稽查制定内审小组活动方案吴思9月7日2年度滚动审核计划编制及兼职内审员审核工作任务分配9月13日3兼职核审员核技巧培训及审核实施持续4质量评优质量标兵及先进班组评比活动方案编制廖影聪9月11日5质量评优活动启动及过程监控9月17日6来料质量改进辅导来料质量改善辅导方案编制吴玮9月16日来料质量改善提升计划分解及人员分工安排9月21日7年度质量活动方案及计划2012年体系运行有效性工作计划品质中心人才培训及考核计划序号内容对象考核方式备注1质量统计手法运用培训品质中心全员日常应用考核2质量体系标准要求及八项质量管理原则培训工程师以上人员书面考试3团队协作与执行力培训品质中心全员/4品质中心体系文件要求、流程执行培训书面考试结合日常执行观察5品质中心个人业绩考核机制建立根据方案执行七、持续改进建议1、增加激励管理机制，开展引导全员参与品质管理相关活动；2、加强培训管理，培养专业人才、使用专业工具，建立专业化的管理模式；3、把全员品质管理意识与企业文化相结合，确保企业文化理念与方针、目标紧密相连；4、加强自我检讨意识，各部门围绕职能、目标，做到周检讨、月检讨，比对分析并进行合理调整；5、各职能部门相互协作，确保对外宣传类资料的全面、统一和准确；6、从源头控制产品质量、加强策划管理职能，以最完整最标准的输入引导制造过程，确保不浪费资源、不削减信心、不牺牲品质；采购部管理评审报告采购经理（1/1）BOM主管（1/1）MRO主管（1/1）项目主管（1/1）工程师（1/1）工程师（2/2）工程师（1/1）采购部门：8/8BOM：主物料17类MRO：备品备件、生产耗材、劳保用品、5S防护用品、工装类、工具类项目：设备、外协组件加工采购部门架构质量目标达成状况指标说明：1.供应商交货及时率没有达标，主要是因为电池片供应商不稳定，铝边框产能不足；2.呆滞料主要是2月份的调试设备剩余物料指标项目对比AprMayJun入料合格率目标95%95%95%实际95.54%95.08%96.49%呆滞料比率目标0.5%0.5%0.5%实际0%0%1.3%供应商交货及时率目标98%98%98%实际100%94%97%内审不符项目改善ISO内审不符合事项3个，已完成2个，AVL跟进中。成为AVL的三个必备条件：1.供应商基本资料收集（基本资料表，三证，付款信息，资质证书）==》已完成2.现场评分报告==》已完成3.技术部评估的产品报告==》未完成体系运行有效性工作计划BOM：1.电池片：选择稳定持续的战略供应商，确保来料品质2.EVA：加强供应商品质管理3.背板、铝边框：搜寻高性价比物料，确保组件成本竞争优势MRO：1.劳保用品，5S防护用品，备品备件：建议集团招标，签订长期采购