TPEM培训课程

TPEMTPEM培訓課程培訓課程((TPEMTPEM推進員推進員//工程師部分工程師部分))主要內容••TPEMTPEM概論概論••實施實施TPEMTPEM的意義的意義••TPEMTPEM的六大損失的六大損失••整体設備效益的定義和計算整体設備效益的定義和計算••展開展開TPEMTPEM的八大支柱的八大支柱••TPEMTPEM的導入、實施与定型的導入、實施与定型••實施實施TPEMTPEM的方向的方向TPEMTPEM和和TPMTPM•TPEM=TotalProductiveEquipmentMaintenance即全員生產(設備)保養HKPC=HongKongProductivityCouncil即香港生產力促進局•TPM=TotalProductivityMaintenance即全員參加之生產力保養JPMA=JapanPlantMaintenanceAssociation即日本工厂維護保養協會JIPM=JapanIndustrialPreventiveMaintenance(Association),即日本工業預防保養協會TPEMTPEM的形成和發展的形成和發展•TPEM的形成(1)發源于美國的PM(預防保養)是TPM(或TPEM)的基礎；1951年，PM自美國引進日本。主要強調設備的預防保養。1957年，改良保養(CM或MI)被引入。主要強調改良設備使之不產生故障(即可靠性提高)，或使各項設備易于保養(即保養性提高)。其觀念要比PM更進一步。1960年，又引進了MP(保養預防)。主要強調從新設備開始就設計成免保養。(2)市場競爭的日趨激烈、工業的日益進步使得一部分人或某個部門專門負責保養這個概念越來越不合時宜；(3)日本獨特的所謂小組活動(例如QCC、零缺陷等活動)促進了TPM的形成，“自己的設備由自己來維護”成了TPM的一大特色；(4)日本電裝株式會社于1971年第一次實施TPM；TPEMTPEM的形成和發展的形成和發展(2)(2)•TPEM的四個發展階段：1950s1960s1970s坏机保養預防保養生產保養全員生產保養(設立保養功能)(确認可靠性、保養(依靠一個綜合系統達到*PM(預防保養)和經濟效率在厂房PM效率，該系統依賴于1951-設計的重要性)全体員工的參与)*PM(生產保養)*保養預防1960-*行為科學1954-*可靠性工程1962-*MIC，PAC和F計划*MI或CM(改良保養)*可保養性工程1962-*系統工程1957-*工程經濟*生態學*Terotechnology(維修工藝學)*Logistic(后勤供應)TPEMTPEM的定義、特性和目標的定義、特性和目標•TPEM的定義：1、TPEM以取得昀高的設備使用效率為目標；2、TPEM以設備的使用壽命為活動對象；3、TPEM要求企業內所有同設備的計划、使用、養護有關的部門全員參与，自主維護，自我養護；4、TPEM是從昀高管理者到第一線操作員工全員參与的自主維護系統；5、TPEM強調小組的自主活動，通過主動積极的管理促進整個小組的生產力保養；TPEMTPEM的定義、特性和目標的定義、特性和目標(2)(2)•TPEM的特性(1)經濟性上的追求：TPEM是一种“賺錢的PM”，也即促使各項設備達到昀高效率，進而賺取利潤，促進企業進一步發展；(2)全員參与；(3)操作員工自主養護，即設備的操作者完全自主養護，“自己的設備自己自動來維護”。這种自發性主動積极的小組活動是TPEM的昀大特色；TPEMTPEM的定義、特性和目標的定義、特性和目標(3)(3)TPEM的三大主要目標1、提升整体設備的生產力2、減低整体成本3、改善工場狀況及文化管理理念的轉移管理理念的轉移傳統的理念(科學化管理)•由福特于1913年在美國發展•配件可以互相轉換•分工种制度•由部門預算所帶坳•靠檢查控制•獨裁管理世界級的理念(品質管理)•由丰田于1970年在日本發展•工序控制•彈性小組•以顧客為焦點的帶坳•靠責任感控制•授權管理理念的轉移管理理念的轉移(2)(2)以顧客為中心的帶動在一個以顧客為焦點的机构里，各部門是由以下所帶動的：必須作什么才能在顧客的价值上得到昀大正面的沖擊多過在合乎我們部門預算案上，必須作什么才能改善我們的表現去量度顧客的价值可以從顧客的感覺及以下的方程式：品質X服務顧客認可的价值=成本X交貨期管理理念的轉移管理理念的轉移(3)(3)傳統的環境(長前置期的前推系統)品質的處理方法：在工序完成后檢查，當需要時作出調較邏輯：因不良的設備和工序表現，以存貨為緩沖。設備可用率=90%工序可用率=90%原料90%存貨存貨存貨設備#1設備#2設備#3設備#4成品90%90%90%90%世界級的環境(短前置期的拉拖系統)品質的處理方法：透過控制工序的變數達至“源頭預防”：沖擊：因減低存貨，當任何一部設備停止，整個工序也會短暫停止。設備可用率=90%工序可用率=66%原料90%設備#1設備#2設備#3設備#4成品90%90%90%90%市場環境的變化市場環境的變化•市場競爭日趨激烈，使得企業的經濟環境越來越惡劣，作為解決的方法：(1)產品多樣化；產品小批化；制程短期化(2)品質高度化；(3)价格大眾化；(開發高品質、低价位的產品)(4)交貨短期化；工業的日益進步工業的日益進步•由于工業日益進步，許多工厂均已全面自動化，許多產品制作之流程無形中縮短，因此，為有效達成經濟效益，适應FA之時代，各企業工厂中操作或保養設備之人員必須全面提升其技能水准及預防保養，進而發展到企業內全体人員均注重保養維護，造成TPEM之趨勢，以适應經濟社會的需要。TPEM力求极化生產在生產活動中輸入和出產的關系InputMoneyOutputManMachineMaterialsProduction(P)ProductionControlQuality(Q)QualityControlCost(C)CostControlDelivery(D)DeliveryControlSafety(S)Safety&PollutionMorale(M)HumanRelationshipHumanResourcePlantEngineeringInventoryOutputAllocation&MaintenanceControlInputManagementMethodProductivity評估企業的營運表現•練習實施TPEM的結果•(1)日本電裝株式會社于1971年在日本首度實施TPM，創出优异的成果：該公司的生產力在一年之中提高了四倍生產設備的使用率高達百分之一百故障率降低了百分之一產品的不良率減低至百分之零點三•(2)TennesseeEastmanDivision的TPM成果年節省超過一千一百万設備可用時間達到每年300000小時提升貨品質量提升安全增加員工對設備的擁有感增加勞動的靈活性使工作更丰富TPEM的潛能•顧客的滿足可靠/准時交貨品質一致投訴下降50-100%具競爭力的价格對供應商較大信心•股東的滿足產能提升25-100%生產力提升50-100%整体運作成本下降20-30%存貨和倉存下降40-60%對公司更大信心•員工的滿足意外下降1/10~1/250清洁的工作環境自我推動的勞動力公司的主要選手對工作的挫敗感低•社會的滿足廢物減少排放廢气減少因OEE的提升使每件制成品需較少能源較少溫室气体TPEM的六大損失(1)坏机：此种損失是影響整体設備效益的首要因素。可區分為机能停止型故障及机能下降型故障兩种；(2)起動与調校：此种損失是由于重新布置工場或生產線所引起的。重新部署時間就是指中止原來制造的產品，直到可以開始制造下一個產品所需要的准備時間。其中尤其占用時間的是“調整各項設備”，因為在調整期間一切設備無法使用，造成企業內生產停頓的危險。(3)空轉及小停止：小故障与一般故障不同，系指暫時的小毛病導致設備停止或空轉的狀態。例如：在制品在輸送過程中堵塞以致設備空轉，或因品質不良而引起暫時的停頓。這些情況只要略作調整即可恢复正常運轉，所以与通常所言設備故障有本質上的不同TPEM的六大損失(2)(4)速度減慢：此种損失是指設備的設計速度与實際的運轉速度有差异所產生的損失。(5)次品及翻工：此种損失指的是不良或翻工修補所產生的損失。應注意，翻工同樣也需要浪費工時及材料。(6)操作及工序錯誤：類似情況很多，例如，夾具或模具的整理不良；試車后材料之損失；操作人員的技能參差不齊。這些損失往往在表面上無法看到，致使管理者經常忽視而日積月累昀終造成損失。整体設備效益的模式六在損失目標零減到昀小零零零減到昀小坏机可使用率整体設備效益工作表現率品質率操作及工序錯誤次品及翻工起動与調校速度減慢空轉及小停止減低或除去損耗的活動六大損失活動目標偵察及預測變坏訂立維修的方法變坏的复原保養動作的標准保養基本設備的狀態預防錯誤的運作錯誤的預防維修操作及工序錯誤次品及翻工空轉及小停止速度減慢起動与調較坏机生產部保養部工程部改善設計上的弱點減低或除去損耗的活動(2)辨認及除去故障和故障根源的重要性缺乏照顧缺陷(故障的隱藏原因)加速劣化不良表現唧唧咭咕轟轟故障減低或除去損耗的活動(3)隱藏缺陷的原因：設備方面(物理的潛在缺陷)-設備被塵埃、污垢或其他外物所污染-因設備受嚴重的污染，以至沒有人能接触到-因設備的設計限制，人在正常姿勢下不能接近或看清楚-需要很長時間和很困難地去經常移開防護裝置和遮蓋物-設計時沒有預留足夠的檢查通道人事方面(心理的潛在缺陷)-傳統思想并不重視可見的缺陷或缺陷的發現-缺乏對故障根源的教育，引致沒有注意可見的缺陷減低或除去損耗的活動(4)TPEM的三大主要理念的轉移設備成本效益的可靠性不能只是保養部的責任，所有部門如生產部、保養部、工程部、采購部和計划部都有重大的貢獻。早期辨認及矯正設備的缺陷是首要的做法去減低整体運作成本，特別是保養成本。所有雇員，尤其是操作員，在這重要的活動上擔當一個主要的角色，同時，以“避免缺陷”的思維習慣為輔助。不良設備管理的隱藏成本是相對于只著重保養預算，需要明白量度和管理。這樣就能确認許多的机會去實質地改善基本的結果。整体設備效益的定義•整体設備效益(OEE)=OverallEquipmentEfficiency,是針對六大損失而設定的一個指標；•整体設備效益同設備的六大損失的關系十分密切；•我們著重整体性的机器表現，量度坏机及机器的可用時間只是其中的要素；整体設備效益的定義(2)監察OEE的理由•量度設備實際所提供的生產力•評估設備的運作及确認改善的机會•幫助証明改善成本是合理的OEE的計算•利用六大損失去計算OEE設備六大損失坏机可用時間運作時間坏机損失實際動作時間時間損失增值運作時間品質損失起動与調校操作及工序錯誤速度減慢空轉及小停止次品及翻工OEE=增值運作時間/可用時間OEE的計算(2)•利用六大損失去計算OEE(2)計算整体設備效益整体可用時間計划停机時間計划生產時間轉換及調較時間備用運作時間沒有計划但已記錄的停机記錄的運作時間沒有記錄的小停止實際運作時間速度減慢有效實際運作時間增值運作時間次品及翻工OEE的計算(3)整体可用時間：包括所有從上班至下班的時間。計划停机時間：管理層批准的停机時間，包括午膳及小休、計划停机保養、培訓和會議。轉換時間：從上一批的昀后一件合格產品至生產新一批的第一件合格產品所需要時間。沒有計划但已記錄的停机：所有長達三分鐘的停机---從昀后一件合格產品至第一件新的合格產品(記錄在生產表格或工時紙)，扣除計划停机時間和轉換時間。沒有記錄的小停止：所有觀察得到或可計算而小于三分鐘的時段。速度減慢：用以補償在實際運作時間中操作速度低于理想速度的一种時間津貼。次品及翻工：用以補償不能首次生產合格(需要翻工)產品的時間津貼。理想速率：設備制造商原本的速率，或樣本速率由昀佳的操作員配合良好送料、良好環境和优良設備狀態而達至的。OEE的計算(4)•利用公式去計算OEE可使用率工作表現率品質率OEE=可使用率x工作表現率x品質率可用時間-坏机時間可用時間理想周期x加工