TPS初级培训资料

GLJC内部TPS培训教材GLJC内部TPS培训教材前序1浪费2如何消除浪费3TPS两大支柱4看板5标准作业6改善7生产方式比较8培训教材目录TPS开展8GLJC内部TPS培训教材1前序●TPS发展史●TPS定义●TPS目的●原价与成本GLJC内部TPS培训教材1930’S19471950’S1960～70’S19741978199019961998丰田第一工厂设立JIT标语美国生产效率是日本的8倍，TPS萌芽日本开始探索新的生产方式：认为小批量生产方式比大批量生产方式成本更低，因为小批量不需要大量的库存、设备、人员，生产前只需要生产小量零件，发现错误也可马上纠正日本提出：库存是万恶之源，一切非增值的行为都是浪费TPS公布于世TMC副总裁大野耐一编著《丰田生产方式》一书上市，并开始成为组织现代工业生产的重要模式美国麻省理工学院：詹姆斯·沃麦马、丹尼尔·琼斯、丹尼尔·鲁斯《改变世界的机器》出版，深刻分析了本世纪以汽车工业为代表的工业生产方式和观念的一场变革，即由传统的大批量生产向精益生产方式的转变，为丰田生产系统引入LEANPRODUCTION的概念美国麻省理工学院：詹姆斯·沃麦马、丹尼尔·琼斯《精益思维》进一步阐述了精益生产的思想美国麻省理工学院：詹姆斯·沃麦马、丹尼尔·琼斯引入”精益思想”—持续改进，并追求生产水平在各个领域的完美TPS发展史GLJC内部TPS培训教材丰田公司保持持续增长，支撑这一成功的TPS现在已经引起全球的关注，世界各大公司都在不遗余力地对其进行研究和分析。——哈佛商学院确切地说，丰田生产方式就是精益生产方式，是一种不做无用功的精干型生产系统。—麻省理工学院丰田生产方式是一场意识革命。—张富士夫（丰田汽车工业公司社长）丰田生产方式的强势究竟是什么呢？有三个层次，初级者认为“减少库存”；中级者理解为“发现问题、提高生产率、提升产品质量”；高级者则认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都拼命地发现问题”。—藤本隆宏（东京大学经济系教授，日本研究丰田生产方式第一人）丰田的生产管理现在取得了巨大的成果，利润超出世界三大汽车厂利润的总和，竞争力最强。丰田生产方式已经不仅仅是一个管理方法，更变成了一种企业文化。——张瑞敏对TPS的评价GLJC内部TPS培训教材竞争力提升现场5S标准化消除浪费改善品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费等动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等序言GLJC内部TPS培训教材TPS（ToyotaProductionSystem）丰田生产系统丰田公司生产调查部部长中山清孝1997年在丰田生产方式讲座上说：TPS的形成和发展过程始终是物流系统的改善过程。简单地说，TPS是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标。在连续改善的基础上，采用准时化与自动化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。名词解释GLJC内部TPS培训教材所谓TPS：通过彻底排除生产中存在的浪费；达到的目的。降低成本■为了适时地提供品质优良又便宜的产品给使用者以获取利益，就必须有优异的生产制造方法。TPSTPSGLJC内部TPS培训教材■售价与成本的关系公司的发展需要适当的提高利润。利润=售价-成本，公司可以通过以下手段提高利润。①提高售价…但是高价的产品最终销售不出去。（售价由市场决定）②降低原价（成本）…通过企业的努力可以充分实现的方法。（原价由制造方法决定）降低原价的必要性※如果要在与其他公司的价格竞争中取胜，提高售价是比较困难。因此，通过降低成本保障企业的利益是非常重要。GLJC内部TPS培训教材■产品的制造方法与成本制造相同产品的各企业当中都存在所花费的相同的费用及因制造方法的不同而产生的费用差异。该因【制造方法】所引起的发生费用，通过每一名员工的智慧与努力可以降低。降低原价的必要性浪费折旧费税费原材料购入部品费劳务费能源费成本构成每个企业基本一致制造方法产生的费用（每企业有差异）GLJC内部TPS培训教材彻底排除所有浪费使作业更简化，轻松，安全优良、低成本的产品消除浪费的目的GLJC内部TPS培训教材2浪费●何谓浪费●浪费的种类●七大浪费的定义、现象和消除的对策GLJC内部TPS培训教材何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除何谓浪费GLJC内部TPS培训教材2、等待的浪费7、制造不良的浪费3、搬运的浪费4、加工的浪费5、库存的浪费6、动作的浪费七大浪费1、制造过多的浪费库存是万恶之源最大的浪费最常见的浪费搬运不产生价值以客户需求/标准为基准最没有价值的工作最无效的工作GLJC内部TPS培训教材无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•资金回转率低•材料、零件过早取得•影响计划弹性及生产系统的适应能力•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大•会产生搬运、堆积的浪费•使先进先出的工作产生困难•会造成库存空间的浪费是浪费的源头适时的生产JIT生产方式七大浪费—制造过多的浪费GLJC内部TPS培训教材原因：•人员过剩•设备稼动过剩•生产浪费大•业务订单预测有误•生产计划与统计错误对策：•顾客为中心的弹性生产系统•单件流动—一个流生产线•看板管理的贯彻•快速换线换模•少人化的作业方式•均衡化生产注意：•生产速度快并不代表效率高•设备余力并非一定是埋没成本•生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员制造过多浪费的原因和对策GLJC内部TPS培训教材双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待七大浪费—等待的浪费GLJC内部TPS培训教材原因：注意：对策：•生产线布置不当，物流混乱•设备配置、保养不当•生产计划安排不当•工序生产能力不平衡•材料未及时到位•管理控制点数过多•品质不良•采用均衡化生产•制品别配置—一个流生产•防误措施•自动化及设备保养加强•实施目视管理•加强进料控制•自动化不要闲置人员•供需及时化•作管理点数削减等待浪费的原因和对策GLJC内部TPS培训教材不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：•搬运距离很远的地方，小批量的运输•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等七大浪费—搬运的浪费GLJC内部TPS培训教材原因：对策：注意：•生产线配置不当•未均衡化生产•坐姿作业•设立了固定的半成品放置区•生产计划安排不当•U型设备配置•一个流生产方式•站立作业•避免重新堆积、重新包装•工作预置的废除•生产线直接化•观念上不能有半成品放置区•人性考虑并非坐姿才可以搬运浪费的原因和对策GLJC内部TPS培训教材因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形式：•冲裁作业上重复的试模，不必要的动作•成型后去毛头，加工的浪费•钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费•最终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要七大浪费—加工的浪费这种浪费是所有浪费中最不应该产生的浪费！GLJC内部TPS培训教材原因：对策：注意：•工程顺序检讨不足•作业内容与工艺检讨不足•模夹治具不良•标准化不彻底•材料未检讨•工程设计适正化•作业内容的修正•治具改善及自动化•标准作业的贯彻•VA/VE的推进•设计FMEA的确实推进•了解同行的技术发展•公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善加工上浪费的原因和对策GLJC内部TPS培训教材产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力，提高节拍加工上浪费的案例GLJC内部TPS培训教材不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存表现形式：•不良品存在库房内待修•设备能力不足所造成的安全库存•换线时间太长造成次大批量生产的浪费•采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品库存是万恶的根源七大浪费—库存的浪费GLJC内部TPS培训教材过多的库存会造成的浪费:•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作•使先进先出的作业困难•损失利息及管理费用•物品之价值会减低，变成呆滞品•占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费•造成无形的浪费库存过多浪费的后果GLJC内部TPS培训教材过多的库存会隐藏的问题点:•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化•设备能力及人员需求的误判•对场地需求的判断错误•产品品质变差的可能性•容易出现呆滞物料“怕出问题”的心态库存过多浪费隐藏的问题点GLJC内部TPS培训教材原因：对策：注意：•视库存为当然•设备配置不当或设备能力差•大批量生产，重视稼动•物流混乱,呆滞物品未及时处理•提早生产•无计划生产•客户需求信息未了解清楚•库存意识的改革•U型设备配置•均衡化生产•生产流程调整顺畅•看板管理的贯彻•快速换线换模•生产计划安排考虑库存消化•库存是万恶之源•管理点数削减降低安全库存•消除生产风险降低安全库存库存浪费的原因和对策GLJC内部TPS培训教材额外动作的浪费表现形式：•工作时的换手作业•未倒角之产品造成不易装配的浪费•小零件组合时，握持压住的浪费•动作顺序不当造成动作重复的浪费•寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作七大浪费—动作的浪费GLJC内部TPS培训教材原因：对策：注意：•作业流程配置不当•无教育训练•设定的作业标准不合理•一个流生产方式的编成•生产线U型配置•标准作业之落实•动作经济原则的贯彻•加强教育培训与动作训练•补助动作的消除•作业标准动作浪费的原因和对策GLJC内部TPS培训教材制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式：•因作业不熟练所造成的不良•因不良而修整时所造成的浪费•因不良造成人员及工程增多的浪费•材料费增加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等七大浪费—制造不良的浪费GLJC内部TPS培训教材原因：对策：注意：•标准作业欠缺•过分要求品质•人员技能欠缺•品质控制点设定错误•认为可整修而做出不良•检查方法、基准等不完备•设备、模夹治具造成的不良•自动化、标准作业•防误装置•在工程内做出品质保证“三不政策”•一个流的生产方式•品保制度的确立及运行•定期的设备、模治具保养•持续开展“5S活动”•能回收重做的不良•能修理的不良•误判的不良制造不良浪费的原因和对策GLJC内部TPS培训教材3如何消除浪费GLJC内部TPS培训教材1.运用点检表方式2.运用5Why原则3.运用时间分析手法4.运用动作经济原则5.“三现五原则”持有的心态:到处都存在浪费;肯定会有更好的方法如何发现浪费:如何消除浪费GLJC内部TPS培训教材现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距10.每天的不良是否超出标准制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。找出浪费如何消除浪费GLJC内部TPS培训教材动作经济原则的4个基本原则1）减少动作的数量2）同时使用身体的各个部位3）缩短动作的距离4）尽量使动作轻松舒适可以将上述的各项基本原则进一步分为如下的几项原则