TPS培训材料XXXX

管理的源流Shinjiterada——学精益生产——☆国内汽车产业四大四中五强？大序言四大四小学先进的汽车技术，创建自主品牌学管理技术，执行精益生产学新汽车技术并且扩大精益生产创建自主品牌精益生产？强大？强精益生产（leanproduction）精益求精更上一层楼提高提高提高提高SQCDM安全(Safety)品质(Quality)成本(Cost)递送(Delivery)士气(Morale)准时化JIT在必要的时间生产必要数量的必要产品•提前规划•持续性流程•拉动式制度•快速转换•整合物流作业自働化JIDOKA（现地品质管理）使问题显现•出现问题自动停止•安灯（视觉信号）•人机分开防错•现地品质管理•解决问题的真因以人为本挑战自我参与决策.共同目标交叉训练.减少浪费现地现物解决问题.5W注意浪费.通过杜绝浪费以缩短工作流程实现最佳安全性、最好品质、最低成本、最短的准备、最高员工士气最大限度地让顾客满意TPS（ToyotaProductionSystem）均衡生产.标准化作业.目视管理.TPS理念.丰田模式【精益生产】SQCDMSQCDM夯实基础标准化作业现场改善TPM目视化5S呆滞库存平准化生产新产品事务效率缩短生产异常流程防错管理质量提升成本控制标准时间管理能率管理动能管理培养人培训及人员技能提升管理体系基础工作丰田模式【精益生产】顾客的评价值提升（customervalue）定义价值流程（valuestream）建立无间断的操作流程（flow）拉式（Pulling）工作制度基础理念丰田DNA第一章第二章丰田生产方式的核心十大准则第三章总结第四章目录丰田DNA第一章☆能理解的工厂视察任务☆设备制造厂技术能力提高的新设备事前检验工作丰田的插话（力量）☆惊人的麻将机械加工线☆发挥本领的WaterTest☆惊人的麻将机械加工线丰田的插话（1）高举高目标“停止０”并且实现（挑战）ー发动机工厂午休的片段ー（缸体机械加工线）☆员工吃完午饭后打麻将☆机械加工线无停线100%开动☆员工午休后作业开始分析机械加工线的停止因素，把握根本原因，改善加工线停止工艺设备原材料人环境刃具寿数交换质地切屑参数速度形状切量切削水转数量位置尺寸厚度切量质地硬度成分粗细长度角R其他凹凸痕主轴夹具转数震动油泵压力量温度切屑传感器磨损检查具构造数量位置频次原材供成品刃具交换熟练度操纵难度位置搬运设备操作熟练度原材供等待灯光原材供111111111000000000一万九万东南西北発中？☆发挥本领的WaterTest丰田的插话（2）☆执行日常变化点管理☆问题点的早期发现和对策☆现地现物（GenchiGenbutsu)☆构筑工作流程ーWaterTest的目的是什么？ー☆确认完成车漏水和进水的有无☆向顾客提供良好的质量☆如果有漏水，调查发生的原因，根本原因立刻对策（１）漏水部位是不是过去发生(复发)部位？还是新发生的部位？（２）连续漏水是不是发生着？发生率是XX%？（３）状况向自部门及相关部门联络（４）应急措施在怎样实施（在修理方法·生产工位的处理……等等）（５）调查5大因素有什么变化(工艺/设备/人/材料/环境)（６）抓住根本原因，实施对策（７）确认对策效果（重点检验方法·效果确认的期间……等等）为何在以前的工序中不能发现？（反省）现状的管理的问题点对策必要（两个対策）（防止再发生）丰田的插话（3）☆可视化作业（信息的共享）☆全员参加的工作方法的办法-设备制造厂技术能力提高？-☆设备制造厂技术能力提高的新设备事前检验工作☆让全体人员明白，使用视觉看板，使问题点表面化☆采用包含过去发生的问题项目的检验检查表☆为事前检验使用的视觉看板(表)是设备设置后的验收工作持续对策效果确认(表)的工具（星取表）视觉看板1日3日4日5日6日7日8日10日11日12日13日14日15日17日18日19日20日21日22日24日25日26日27日28日0.8160.9720.8640.9420.8440.9520.9620.9420.9410.7050.8730.7030.8320.8580.8760.8760.888○○○○○○○○○△○×○○○○○4.8793.8904.8794.8794.5053.6704.8794.8943.9344.8793.6704.8794.8794.8794.8794.8794.2424.8794.8794.8794.894○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○15.17013.97715.59715.59715.59713.97714.83012.27314.91514.48913.97715.59714.91515.25613.97715.59715.597○○○○○○○○○○○○○○○○○10.28611.86810.5498.6379.89010.28611.86811.20911.86811.86810.26811.86811.86811.86811.86810.88611.86811.8689.890○○○○○○○○○○○○○○○○○○○38.24232.61535.20933.97838.76937.45138.76929.18735.07735.07737.89038.24233.89034.85735.07734.63738.76924.47338.33938.33036.088○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○3.0773.6234.7523.9963.9960.0003.6233.9963.7293.9963.8093.6233.1303.9963.6233.9963.9963.99614.043○○○○○×○○○○○○○○○○○○○3.9563.4295.8395.8393.95613.8464.5404.7075.0074.7733.3385.0075.0074.5405.0075.007○○○○○○○○○○×○○○○○24.21519.58715.74024.21520.04524.21522.33224.21524.75324.21523.13919.95024.75324.75324.21522.33224.21524.75324.215○××○×○△○○○○×○○○△○○○24.35021.79424.75324.21524.75322.23221.79424.75324.21523.13920.44824.21524.75324.75322.33224.75324.21524.753○○○○○△×○○○×○○○○○○○10.43210.16510.22710.22710.3649.3419.6149.9329.8909.4098.9779.88610.0688.93210.36910.3697.912○○○○○○○○○○○○○○○○○5.9776.5456.5456.5455.9776.3186.5456.5455.8415.9776.5456.5456.5456.5455.9776.5456.5456.545○○○○○○○○○○○○○○○○○○39.13051.92848.54546.81653.67747.27352.19748.56557.98257.98245.33642.24248.56532.72724.54542.24253.13953.13957.98235.106○○○○○○○○○○○○○××○○○○○45.68231.95534.86435.61432.38617.40945.95733.40945.68245.68223.18240.45540.68241.36445.68245.68240.68245.68225.82445.682○×××××○×○○×○○○○○○○○○15.27415.28115.28915.24515.16215.17115.16115.42915.41415.37515.41915.41515.38315.35615.41615.12615.33515.32415.24515.26115.35415.44315.443○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰徐焕彰21.6626.00122.60021.4706.3179.0597.7343.81322.802目标值盘齿3线差壳线95%值3.061同步器1线同步器2线同步器1线壳体2线21.6242.8282.687壳体1线0.694输入轴线输出轴线生产线7.3473.2228.6063.6222.8032.663QR523装配线领导确认3.53938.27236.35814.25735.08833.3343.362盘齿1线TRMS-XX工作组XX年XX月份各生产单元劳动生产率星取表15.007盘齿2线热后磨电子束焊热处理0.73022.762星取表检查表过去发生的问题项目☆能理解的工厂视察任务丰田的插话（4）☆日常工作管理水准的比较（工厂的文化水平）☆技术管理水准的比较☆质量管理水准的比较-工厂视察时，必定要去的地方。在何处？-☆洗手间☆餐厅（１）很多的员工使用的地方（２）员工的休息的地方（３）追求卫生和清洁的地方等等☆休息站☆持续改进（kaizen）☆完成车漏水检查线☆工厂视察任务工作执行日常变化点管理构筑工作流程日常工作管理水准的比较（文化水平）☆设备事前检验工作可视化作业（信息的共享）全员参加的工作方法的办法丰田的插话（力量）5项高级原则挑战现地现物（GenchiGenbutsu）反思持续改进（kaizen）尊重与团队合作PDCSA☆麻将机械加工线高举高目标“停止０”A(Action)行动戴明循环（DemingCycle）运用反省（防止问题再发生）持续改进运用这些工具与技巧P(plan)规划D(do)执行C(check)检查S(stady)学习管理者参与中間管理者参与安灯andon5S一个流JIT视觉看板U字线，5W，防错职能部门参与・・・・参与精益求精TPS=MEＭＥ（MethodEngineering）：方法管理技术ＩＥ（IndustrialEngineering）：工業工程技术工业管理技术，标准时间技术，MODAPTH技术，节拍平衡技术，ZD0技术，QC技术，PM技术，TFM技术，VE技术，FMEA技术，APMA技术，……..等等日常管理方法；安灯andon，视觉看板，维修TPM，６σ，KY，OJT，标准化问题发现方法；7大类的浪费，星取表，现地现物，5S，3M，改善工作组改善方法；一个流JIT，自动化，同步均衡化工程，U字线，防错，5W，大部屋等等安灯andon视觉看板标准化浪费不良・手修的浪费生产过剩的浪费加工的浪费搬运的浪费在库的浪费作业等待的浪费动作的浪费7大类的浪费1日3日4日5日6日7日8日10日11日12日13日14日15日17日18日19日20日21日22日24日25日26日27日28日0.8160.9720.8640.9420.8440.9520.9620.9420.9410.7050.8730.7030.8320.8580.8760.8760.888○○○○○○○○○△○×○○○○○4.8793.8904.8794.8794.5053.6704.8794.8943.9344.8793.6704.8794.8794.8794.8794.8794.2424.8794.8794.8794.894○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○15.17013.97715.59715.59715.59713.97714.83012.27314.91514.48913.97715.59714.91515.25613.97715.59715.597○○○○○○○○○○○○○○○○○10.28611.86810.5498.6379.89010.28611.86811.20911.86811.86810.26811.86811.86811.86