米其林_轮胎_鉴定培训资料

故障胎处理方法轮胎故障和检查TREAD胎面SIDEWALL胎壁BEAD胎唇INTERIOR胎层内部GettingStarted开始工作RemovetheDamagedTireFromtheWheel将轮胎从钢圈上除下•Penetratingobjectsmayhavedamagedtheinteriorofthetire,eveniftheexternaldamagelookstoberepairable.•刺穿轮胎的物体可能已损伤了轮胎的内部，即使外部的伤看上去能够修补。•Somedamages,suchaspinchshocksandimpactbreaks,leavefewcluesontheoutside,butplentyofevidenceinside.•有一些损伤，例如撞击断纱或撞击后因挟伤而造成断纱，可能再外表并未留下什幺痕迹，但却在胎层内部留下了许多证据。•Youcan’tinspecttheinteriororbeadsonamountedtire!•你是无法检查轮胎的内部或是胎唇的损伤的轮胎装在钢圈上时，！PreparetheInspectionArea检查工作的准备•Havethepropertoolshandy,includinggloves,atirecrayonandrag.•一切必要的工具准备就绪，手套、轮胎笔，布甚至放大镜。•Gotoawell-lightedarea,awayfromthecustomer.•找一个离开顾客的光线充足的地方。•Ensurethetireiscleananddry•确保轮胎是干净和干燥的。•Useasurfacethatallowscloseinspectionoftheinsideandoutsideofthetire.Useaspreaderifavailable.•找一个可以仔细观察轮胎内外部的桌子或轮胎支架。故障轮胎的检查项目：•使用情况：-轿车品牌、型号-轮胎气压-行驶路线、距离-路况-平均和最高速度-驾驶习惯•检查轮胎顺序：-胎冠-胎壁-胎唇-内衬•检查轮辋、StepOne第一步Drawalineonthetiretreadtogiveyouthestartandendpointsforyourinspection.在胎面画一道从胎唇一侧至另一侧的横线，以确定你检查的起始部位。StepTwo第二步Asyourotatethetiretowardyou,useyourcrayontomarkanycuts,punctures,embeddedobjects,orsuspiciousmarksinthetreadarea.将轮胎面向你转动，用轮胎笔将所有的割伤、撞击痕迹、夹住的物体和所有胎面可以的痕迹。StepThree第三步Whilecontinuingtorotatethetiretowardyou,useyourfingerstofeeleachsidewall.Feelforanydeformations,softspots,orcuts.将轮胎向你转动的同时，用手触摸胎壁，检查是否有变形、割伤和其他痕迹。StepFour第四步Whileturningthetiretowardyou,useyourfingerstofeelthebeadsonbothsides,insideandout.Lookcarefullyforanycuts,deformation,orotherdamage.同时注意检查胎唇，里侧和外侧都需要认真的检查。StepFive第五步Holdaclothorgloveasyoufeeltheinsideofthetire.Penetratingnails,glass,wires,orneedlescanbeextremelysharp!检查轮胎时，应戴手套和用布，钉子、玻璃和钢丝是十分锋利的。StepSix第六步Wipetheclotharoundthetire’sinterior.Itwillsnaganypenetratingobjectorexposedwires--andyourfingerswillbeintact!用布沿着轮胎的里侧擦一圈，你会触到一些刺穿胎体的物体或是钢丝TreadDamage胎面故障CONTTENTS内容轮胎都有正常的使用寿命(里程数)，但是如果由于轮胎充气气压不正确和车辆的机械原因则会导致轮胎出现不规则磨耗導致快磨。不规则磨耗气压过低使胎面中段脱离地面，造成轮胎胎面两边胎肩过度磨耗气压过高机械原因：車輛的前束角调整的不正确，ToeIn/ToeOut(俗称内八字/外八字)，造成羽毛狀磨損。車輪倾斜安装会使轮胎出现外倾角或内倾角，从而造成偏磨(單邊)。机械原因：由于刹车所造成之局部性磨耗造成此种局部性磨耗可能的原因：紧急刹车，刹车不良等轮胎橡胶受到污染后的外表变化近照(2)轮胎老化轮胎老化(近照)輪胎脫層變形TreadDamage胎面故障BeadDamage胎唇损伤CONTTENTS内容装胎不良，胎唇损坏(1)装胎不良，胎唇损坏(2)装胎不良，胎唇损坏(3)装胎不良，胎唇损坏(4)由于装胎不良，胎唇损坏，导致轮胎胎边鼓包TreadDamage胎面故障BeadDamage胎唇损伤TyreBurst輪胎爆胎CONTTENTS内容A.轮胎在气压不足的情况下，轮胎胎体将屈曲过度，产生高热，刚开始气压不足时，从内层气密层可以看到有屈曲过度产生的皱纹，如不及时发现，在气压继续不足的情况下行驶，将会使胎体产生严重的扭伤，内部的橡胶也会烧成黑斑，胎边不但会接地磨耗，而且由于胎壁长时间反复屈曲过度导致帘子布与橡胶因过热而脱层剥离，最终导致爆胎。这种情况是指由于慢性漏气出现气压不足最终导致爆胎，但这需要一定时间和一个过程，并不是马上爆胎。B.如果輪胎充气壓力嚴重超高，則胎壁因張力過大而失去彈性，此時輪胎极易由於受外力衝擊或振動導致突然爆破。C.另外一种情况是由于轮胎被扎、割破或与障礙物严重撞擊，则会立刻出现完全泄气，导致爆胎。轮胎爆胎造成气压不足的主要原因1.汽车行驶时，轮胎被钉扎或被割破造成气密层破損，導致輪胎洩氣，这属于意外事故。2.安装轮胎时没有按正确的安装方法和检查漏气，从而造成气压不足。例如：没有更换新的气门嘴，装胎以后没有检查气门嘴，气门芯和胎唇和钢圈边缘的结合部是否漏气等，由于安装问题导致气压不足。为了确保安全，安装无内胎轮胎时必须更换新的气门嘴。轮胎爆胎近照(1)轮胎爆胎近照(2)1.胎面：检查是否有不良修补，是否有扎钉，被割破等情况。2.胎边：检查是否有被割破。3.胎唇：检查是否有损坏。当看到爆胎的轮胎胎边有缺气碾过的圆周性痕迹或一圈的胎边掉落下来，轮胎气密层有被严重扭伤的皱纹，或出现内部橡胶被烧成黑斑时，可以判断为轮胎由于慢性漏气导致最终爆胎。我们可以从轮胎的胎面，胎边以及胎唇进行检查。如果胎面，胎边和胎唇都完好无损，那麼我们還應檢查氣門嘴及其密封墊片，再檢查钢圈是否有裂痕。另外轮胎安装不正确，安裝后又没有检查漏气，导致緩慢泄气，从而導致爆胎。如何检查爆胎的轮胎气压刚开始不足时，轮胎胎体屈曲过度，在内层气密层会出现由于屈曲过度产生的皱纹。刚开始出现气压不足时，轮胎胎体屈曲过度，在轮胎内层气密层会先出现皱纹，如继续下去，则会因为屈曲过度产生高热，内部气密层的橡胶会烧成黑斑。气压极度不足，轮胎胎体过度屈曲，产生高热使轮胎内层气密层橡胶烧成黑斑，如未及时发觉，接着就会出现爆胎。由于气压不足，轮胎胎边会接地磨耗，从而胎边出现圆周性缺气碾过的痕迹。TreadDamage胎面故障BeadDamage胎唇损伤Tyreburst輪胎爆胎SidewallDamage胎侧故障CONTTENTS内容轮胎胎体的接头是轮胎帘子布在结合部位的重叠。由于接头的区域比没有接头的区域要厚(雙層)，該處材料的模量增大。充气时，轮胎胎壁隨胎內空氣壓力增高而向外變形，有接頭區域的變形要小於其他部分的變形，这样就会在胎壁上形成一个局部凹陷。轮胎胎边搭頭确信胎边直条凹陷是由于胎体帘子布接头产生的方法：由于胎体帘子线是径向排列(从一边胎唇到另一边)，所以胎体接头会导致胎边两侧的凹陷存在，位置相对应。轮胎胎側割傷(1)轮胎胎側割傷(2)TreadDamage胎面故障BeadDamage胎唇损伤Tyreburst輪胎爆胎SidewallDamage胎侧故障Bulge鼓包CONTTENTS内容造成轮胎胎側鼓包的原因：汽车行驶越過障礙物时，轮胎会以一定的速度，一定的角度，与障碍物發生冲击，从而在障碍物与輪輞(钢圈)边缘之间产生严重之挤压，结果使轮胎胎側帘子线被挤压断裂，轮胎内部的壓縮空气则从断裂处向外顶起，产生較大變形(鼓包)。理論和實踐都表明：通過一定障礙物時，車速越快，載荷越重，則輪胎所受衝擊(Shock)、擠壓(Pinch)就越嚴重。轮胎胎側鼓包轮胎胎側鼓包轮胎胎側鼓包轮胎胎側鼓包實例：一條AUDI車輪胎胎側鼓包轮胎胎側鼓包轮胎胎側鼓包近照检查胎边鼓包的故障胎第一步：檢測氣壓，在轮胎充气情况下在胎边鼓包处做双竖线记号。检查胎边鼓包的故障胎第二步：在轮胎泄气后，未拆胎之前，检查在鼓包处的钢圈边缘有否黑色橡胶痕迹。此现象为钢圈边缘与异物冲击，使橡胶粘着于钢圈边缘上。检查胎边鼓包的故障胎第三步：检查胎边近胎唇处是否有被钢圈边缘撞击的伤痕。胎側近胎唇处被钢圈边缘撞击后留下的伤痕近照检查胎边鼓包的故障胎第四步：在轮胎内层气密层会发现在鼓包处有一块或两块被冲击以后留下的乌痕(有時該處呈凹陷或破裂狀態)。内襯气密层乌痕近照MichelinBeijingInformationCentreTeachingMaterials.NotforPublishing.MichelinBeijingInformationCentreTeachingMaterials.NotforPublishing.