包装机对称面的加工工艺分析的论文

包装机对称面的加工工艺分析的论文关键词：加工工艺论文摘要:针对轮体对称面对称度加工超差的问题，通过设计新的工装，改变定位基准及装夹方法，有效地解决了加工中存在的质量问题。关键词:对称度;工装;定位基准;装夹方法1工件结构分析该轮体是YB45包装机1号轮组件中的关键零件(如图)，要求16．3mm尺寸对A－B轴线的对称度误差≤0．025mm。尺寸16．3mm左右面安装夹紧爪，夹紧爪要完成已整理好的整包烟支从1号轮到2号轮的输送，该对称度误差值的大小直接影响4个夹紧爪输送烟支到2号轮的准确位置，因此，该对称度的保证尤为重要。2工艺分析该工件材质为铝合金，加工中变形比较大，精加工时工件的刚性已很差，且工件相关联要素比较多，定位基准的选择及装夹方式直接影响16．3mm左右面的加工精度。工件经过粗加工，时效各工序，精加工要素为图1所示Ｒa1．6mm各面。精加工工序安排如下:(1)精铣132mm左右面，保证两面平行度≤0．01mm(工艺基准)。(2)以132mm右面定位，精镗孔?16H6，?30至?30H7(工艺孔)，保证两孔同轴度＜?0．01mm，镗2－?16H7孔。(3)以132mm左面及2－?16H7孔定位，镗孔?14H6，?60至?60H7(工艺孔)，保证两孔同轴度＜?0．01mm，镗4－?12H7孔，保证图示各形位公差要求。(4)加工16．3±0．05mm对称面。从以上加工工序可看出，加工16．3±0．05mm对称面前，?16H6mm，?14H6mm，4－?12H7mm及132mm左右面均已精加工成。均可作为加工16．3±0．05mm对称面的精基准。3原加工工艺原工艺是在四轴加工中心上加工16．3mm左右面的，利用两端?60H7mm，?30H7mm孔(均为工艺孔)及132mm左右面定位，借助定位芯轴1和定位芯轴2将工件定位装夹在分度头和尾座之间。按两端定位轴找正同轴，按4－?12H7mm找正方位(孔内穿销子，找平销子)旋转分度头，用立铣刀底刃完成铣削加工的。装夹方法如图2所示。加工后的工件经过检验，对称度误差极不稳定，时好时坏。特别是靠近尾座顶尖处的尺寸很难保证对称度要求。一般在0．03～0．04mm。质量的不稳定，给生产造成了很大的被动。经过分析，造成对称度超差的原因如下:工件装夹后，要保证分度头中心与尾座顶尖在一个轴线上，必须要通过工件来找正。工件的找正必须借助两端的定位芯轴来实现。因定位芯轴与工件装夹在一起会存在配合间隙，又因工件刚性差，找正的过程中会引起工件的变形，导致加工后的工件对称度超差。装夹的过定位是造成工件超差的根本原因。为从根本上解决问题，必须改变工件的定位基准及装夹方法。4改进后的`加工工艺改进后的工艺是在有翻转工作台的机床上借助于工装完成的，如图3。工装由定位底板、定位弯板、定位块三个零件组成，利用螺钉及定位销装配在一起。装配后的工装要保证图示各形位公差要求，以保证产品的加工精度。将工装定位装夹在工作台上，以工件132mm左面为定位基准，以2－?12H7mm定位孔定方位，利用M12拉紧螺杆及4－M8螺钉将工件直接定位装夹在工装上，按工件132mm右端孔找正中心后，翻转工作台，用立铣刀侧刃完成铣削加工。加工中注意事项:(1)工装装在工作台上后，要校正定位弯板B面与定位基准面的垂直度保证在≤0．005mm。该垂直度是影响加工尺寸对称度的关键因素。(2)?12mm定位销子(两个)连接定位块和工件的时候，要保证插入顺利，不能过松，也不能过紧。过松会导致定位不准确，过紧易过定位，导致工件变形，加工质量都会受到影响。5轮体尺寸16．3±0．05mm对称面对称度的检测将轮体尺寸16．3mm左右面分别置于等高垫块上，用杠杆表分别测量两端?14H6mm、?16H6mm孔的最低点。表针的差值即是对称度误差。见图4经过检测，一批工件对称度误差均保证在≤0．015mm。6结语针对YB45包装机1号轮体对称面对称度超差的问题，通过改变定位基准及装夹方法，采用新的工装装夹定位，定位精确，装卸方便，无需每件找正，不仅提高了产品质量，而且提高了生产效率，确保工件的加工精度，有效地解决了加工中存在的质量问题，效果很好。加工