TS程序文件（配流程图）--产品防护控制程序

XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00产品防护控制程序第1页共7页1.0目的为确保产品在搬运、贮存、包装、防护和交付中符合规定要求，防止损坏。2.0范围本程序适用于原材料、外协件、在制品、成品在搬运、贮存、包装、防护和交付过程中的控制。3.0职责3．1生产供应科负责材料、成品搬运、贮存、防护和库存管理。3．2生产车间负责车间内部半成品和材料的标识、贮存、防护和管理。3．3设计技术科负责制订包装作业指导书。3．4销售科负责运输过程中发生的混批、短缺、损坏等事故的追溯，统计分析。4.0定义4.1.产品防护包括标识、搬运、包装、贮存、保护。5.0输入项目小组产品实现策划结果综合科法律、法规要求，人员防护要求XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00产品防护控制程序第2页共7页6.0流程合格否是责任部门相关质量记录成品（半成品）仓库生产供应科质检科原材料仓库顾客采购产品进货检验入库、贮存、防护生产部门←收货单→标识成品入库运输、交付→物资入库单→标识→物资入库单销售科→领料单车间质检科XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00产品防护控制程序第3页共7页7.0说明7.1搬运7.1.1装卸设备、工具维护a)使用部门每天对装卸设备和工具进行清洁、加油和日常维护。b)生产供应科配合设备科做好年审修理计划。c)设备科在接到使用部门报修单后及时修复。若需要外协修理，及时与定点修理单位联系修理，以保证设备完好。7.1.2搬运方法7.1.2.1材料/零件入库a)供应商货物到厂后，向生产供应科调度员提供货物订单、送货清单。生产供应科调度员根据订单、送货清单开出《原材料及外协件送检委托单》至检查科，生产供应科内部运输人员将材料、零件从车上卸下置于托盘上，用叉车或推车运到待检区。b)检验后，库房将合格品用铲车或推车运至指定地点或货架上，确保零件搬运质量不受损坏。c)质检科对不合格品做标识后由生产供应科运到不合格品区，并通知供应商在规定时间(6-8天)内处置。7.1.2.2材料/零件出库仓库按先进先出（FIFO）的原则将零件、材料从仓库货架(货位)上取下置于推车或托盘上。高层货架上货物用铲车卸下后送至指定地点。7.1.2.3成品（半成品）入库按《仓库管理制度》操作7.1.2.4成品出库发运销售科提前1-2天将装箱单或发货通知书递交给成品仓库。具体操作按《仓库管理制度》执行。成品内部出库参照《仓库管理制度》执行。7.2贮存7.2.1通用原则a)库房应保持清洁、整齐。库房、货架、货位应有编号。b)标识应清晰、明显。c)生产供应科入库时应严格按产品类别、入库批号、入库时间进行标识。d)库房内应留有足够合理通道，以便先进先出.防止混批、超期。e)库房应干燥.通风良好.着地放置的物品应有托盘，以免受潮。7.2.2材料/零件贮存保管XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00产品防护控制程序第4页共7页a)生产供应科货物接受员根据质检科的检验报告以下程序操作：●合格品转入入库程序；●不合格品反馈至生产供应科调度员，由调度员通知供货商，并在规定日期内处理。b)物料管理员按收货单核对数量，并将相关信息输入MIS系统或其他账户系统。c)物料管理员对库存零件按贮存条件、期限、质量进行监控，并及时向质检科反馈。d)质检科根据反馈信息对其进行检查和验证，然后做出评价结论。e)生产供应科根据结论进行标识，合格品继续使用，不合格品隔离或出库移至不合格品区，报废品由质检科处理。f)生产供应科每年年底与财务科共同对库存零件进行一次检查和盘点，并做出盘查报告。7.2.3成品贮存与保管a)成品管理员按区挂牌标识，做好入库记录，货物应便于“先进先出”。b)成品管理员应对库存成品期限、质量进行监控。发现问题及时向质检科反馈，质检科对其进行检查、分析、做出评价结论，并进行标识。c)生产供应科根据评价结论进行处置：返修品送装配线返修；报废品移至不合格品区，并由质检科处理。d)生产供应科与财务部每年年底进行一次检查盘点，并做出盘查报告。7.2.4品（半成品）储存方式及其他要求参照《仓库管理制度》执行。7.3防护7.3.1采取相应防护措施，保证产品流转过程质量。7.3.2供应商有关搬运、包装、贮存、运输、防护的相关措施由质检科通过供方评审证明。7.3.3生产供应科装卸货物时按《仓库管理制度》操作，轻搬轻放，防止包装、标识损坏。7.3.4货物应按包装箱标识规定的堆高堆放，不可超高堆放。7.3.5周转箱内的货物不可超过周转箱深度，尽可能控制在4/5范围内，以防周转箱堆叠时零件损坏。7.3.6对运输过程中的防护用品(如雨布、绳子、护拦等)要经常检查，发现损坏，须修补或更换后才可使用，以防产品交付时无法使用或运输途中质量损坏。7.3.7销售科委托运输商运输的货物的防护，必须给运输商说明，并以协议书形式确定。XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00产品防护控制程序第5页共7页7.4包装7.4.1成品的包装a)销售科负责收集顾客对产品包装的需求，并将需求以书面形式反馈至设计技术科。b)设计技术科应按产品特征、顾客需求信息等策划包装的设计、验证和规范要求，保证质量。c)装配线严格按包装作业指导规范操作。d)包装材料(如：外、内包装箱、衬垫等)存放时应符合存放条件(如通风、干燥、防潮等)。包装前，须清理箱内外异物。e)对流转过程中出现的问题，生产、装配、销售、行政人事等部门应及时向质检科反馈，并提出相应整改措施，必要时通过审核予以验证。7.4.2零件包装a)外购零件包装和标识要求由生产供应科根据需要提出，尽可能满足生产现场需要。b)进口零件如无法满足要求时，则由生产供应科分包装后入库，分包装后的零件按要求进行标识。c)当发现供应商零件包装标识不符合要求时，由质检科书面通知供应商（供方），要求其提出整改措施，并按要求进行整改。7.4.3其他未尽事宜，参阅《产品包装规范》7.5交付7.5.1销售科根据顾客订单的交货期要求，通过MIS系统提前1-3天以《发货通知书》传递到生产供应科、成品库等部门。7.5.2相关部门做好发运交付准备工作。7.5.3仓库根据销售科《发货通知书》按先进先出原则出库。7.5.4出库时仓库管理员应核对货物零件单、名称、数量、地点与《发货通知书》是否一致，以防错乱。为避免《送货单》与《发货通知书》的不一致，在MIS系统中设置了打印《送货单》前必须经销售科业务员复核确认后方可打印的程序。7.5.4.1顾客自提货物时，仓库管理员按搬运方法操作，将货物放置于顾客提货点，并与顾客办理接收签收手续，同时把信息输入MIS系统。7.5.4.2发运货物时，仓库管理员按搬运方法操作，将货物放置于发运员校点处，核对后与发运员、卡车司机共同负责装车作业，并开具《产品发运交接单》，与发运员办理接收签收手续，同时把信息输入MIS系统。7.5.5委托运输商运输时，销售科应与运输商签订合同，合同标的应明确。7.5.6交付中如有错、漏、混等问题，由销售科负责协调并与顾客联系，采用适XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00产品防护控制程序第6页共7页当措施及时解决，并将信息反馈给相关部门。7.5.7交付过程出现的质量问题以及顾客对交付的需求等由销售科搜集，反馈到质检科，并制订整改措施，以满足顾客要求。7.5.8交付遇到特别困难时，生产供应科、销售科、综合科等分别按采购交付紧急措施实施。7.5.9顾客要求时，本厂采用计算机传递交付信息。7.6物资的入库、出库和库存管理物资的入库、出库和库存管理参照《仓库管理制度》执行8.0输出部门内容生产供应科收货单、合格材料销售科发货清单、合格成品9.0监控项目监控方法责任部门1库存产品质量定期检查质检科/生产供应科2库存周转率目标监控生产供应科10.0支持性文件产品包装规范仓库管理制度XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00产品防护控制程序第7页共7页11.0质量记录格式号记录名称保存部门保存期限FM0708-01成品（半成品）入库、出库情况记录(MIS系统)生产供应科2年FM0708-02发货通知书生产供应科1年FM0708-03送货单生产供应科2年FM0708-04产品产品发运交接单生产供应科1年FM0708-05产品缴库单生产供应科2年FM0708-06物资出厂单生产供应科2年FM0708-07产品（内部）出库单生产供应科1年FM0708-08物资物资入库单生产供应科1年FM0708-09物资出库单生产供应科1年