上部结构标准化作业指导书（DOC73页）

第一章原材料进场验收及现场存放标准化工序作业要点1.1标准节段钢筋、端头模板1.1-标准节段钢筋、端头模板进场验收及现场存放1.1.1出厂前验收1.1.1.1、钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收，架空分别堆放，不得混杂，立牌以便识别；1.1.1.2、钢筋应具有出厂质量证明书，使用前需按规范要求抽检，符合规范要求的方能使用到工程中，钢筋进场前首先做一次型式检测，对钢筋的重量偏差、抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯进行检测，合格后方成批量进场；1.1.1.3、模板装车前应检查模板平整度、拼缝、拉杆孔位置等，面板光洁无锈斑、灰尘及杂物，复核以检查重量偏差值；1.1.1.4、每块模板边缘应横平竖直，无弯曲、翘角、啃边等现象，大面平整，满足设计对混凝土表面平整度的要求，无磨损现象；1.1.1.5、根据现场进度计划钢筋进场时间，钢筋存放时间不宜超过6个月。1.1.2装车、运输1.1.2.1、钢筋半成品应按使用、安装次序进行分类，分批存放在存放区，架空堆放，并挂牌标识。容易滑落的材料应捆绑牢固、堆放有序，小件（散件）材料及配件应存放于箱、盒内；1.1.2.2、在前场施工需要时用平板车转运到施工现场，转运过程注意以下事项：①技术员复核转运钢筋型号、尺寸，并填写《配送单》；②钢筋按编号顺序装车；③钢筋在转运过程中避免被挤压碰撞导致变形；④加工好的钢筋采用平板车运至安装现场，严禁接触地面拖动；1.1.2.3、端头模板运输：端头模板采用在后场统一制作，再分别运送至前场使用，按工区将把每一个墩柱需要的模板进行分类堆放，在前场施工需要时再用平板车转运到施工现场；1.1.2.4、模板装车时采取背靠背的方式，即面板对面板或背肋对背肋，避免损伤面板进而影响混凝土外观。1.1.3卸车、现场堆放1.1.3.1、现场每个墩柱旁按规划硬化好钢筋堆放区、模板堆放区，不得随意乱放；1.1.3.2、钢筋、模板运输到现场后要按规格、型号分类摆放整齐、整洁、防倾倒，钢筋下面要用枕木垫起，离开地面30cm以上，并用防雨棚布覆盖；1.1.3.3、钢筋堆放时按照如下原则：①先用的放上面，后用的放下面；②占地面积大的放下面，占地面积小的放上面；③现场用记号笔加双面胶将每种钢筋型号挂牌标明，适当分层堆放（不超过三层）；④钢筋半成品、成品分开整齐堆放，不允许有“脏、乱、差”现象；1.1.3.4、模板堆放时要保护好与混凝土接触的那面，采用背靠背方式，防止损伤模板表面，模板支垫采用方木支垫，禁止采用型钢或者混凝土块。1.1.4安全文明施工要点1.1.4.1、在施工路段设置明显的交通安全标志或安全牌，在转弯处、陡坡等地段设置警戒标志，确保现场的施工交通安全；1.1.4.2、在施工过程中交叉经过沿黄扶贫路时，原材料在运输过程中要：“一停二看三通过”的原则，做到主线先行，不得抢道和占用车道；1.1.4.3、材料运输过程中不要超高、超宽装车，对不得不超宽的时候，应设立超宽警示牌，提醒来往车辆。1.2预应力钢筋1.2-预应力钢筋进场验收及现场存放1.2.1进场前验收1.2.1.1、普通低松弛钢绞线进场前首先做一次型式检测，对钢绞线的抗拉强度、延伸量、弹性模量、应力松弛性进行检测，合格后方成批量进场；1.2.1.2、钢绞线随进场附有出厂质量证明书，物资部对试验室进行委托。试验室接收到委托单后根据质量证明书，首先对标识牌上强度等级、结构、直径、批号进行复核，如信息无误对同一牌号、同一规格、同一生产工艺捻制钢绞线的抗拉强度、延伸量、弹性模量进行检测，如合格，报监理，验收合格方可用于本工程；1.2.1.3、环氧涂层钢绞线要求：①无粘结筋的外表面不应有深于1mm的划痕，不应有面积大于3cm2的损伤；②两端锚具的外表面镀锌层不得有损伤。1.2.2下料、运输1.2.2.1、根据张拉需要计算下料长度，全桥预应力钢束必须建立统一台账，根据台账进行预应力钢筋配料，避免产生过多的余料，配料完必须经现场主管确认；1.2.2.2、竖向预应力钢棒为厂家根据下料长度进行下料，并对不同长度的钢棒分别挂牌标识。根据现场实际进度装车对应节段的钢棒；1.2.2.3、横、纵向预应力钢筋采取由各工区在后场存放区统一下料、编束、记号笔编号挂铁牌标识，再装车运输至前场；1.2.2.4、预应力钢筋采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机下料。下好的钢绞线单根盘起，经分类编号后进行临时存放。钢绞线临时存放时，必须在其下方支垫木方，并用彩条布全面覆盖，以防雨、防潮。1.2.3卸车、现场堆放1.2.3.1、运输到现场的预应力钢筋利用塔吊卸车，采用两点吊装方式，使用2t卡环，采用直径φ15.5钢丝绳吊装，两钢丝绳间夹角不大于60度；1.2.3.2、运输到现场的预应力钢筋临时存放于规划好的堆放区，堆放区需进行硬化，用枕木支垫，并用彩条布全面覆盖，以防雨、防潮；1.2.3.3、运输到现场的预应力钢筋必须及时使用，尽量减少临时存放时间。1.2.4安全文明施工要点1.2.4.1、在施工路段设置明显的交通安全标志或安全牌，在转弯处、陡坡等地段设置警戒标志，确保现场的施工交通安全；1.2.4.2、在施工过程中交叉经过沿黄扶贫路时，原材料在运输过程中要：“一停二看三通过”的原则，做到主线先行，不得抢道和占用车道；1.2.4.3、下好的钢绞线盘起后应绑扎牢固，钢绞线下料完的临时支架应固定牢固，并设立安全警示牌，防止钢绞线弹出伤人。1.3波形钢腹板1.3.1出厂前验收1.3.1.1、出厂前应对波腹板尺寸、型号等是否与标识牌对应，外观有无破损，临时设施耳板位置是否与设计位置相符，且已做防腐处理；1.3.1.2、出厂验收内容包含：波腹板的外形、尺寸及型号是否对应；焊钉、“U”型筋、PBL键、排气孔等数量是否足够，是否存在漏项；托底钢板的平整度、波腹板钢板垂直度等一一量测；1.3.1.3、波腹板出厂前应出具波腹板产品合格证、自检资料及超声波检测报告，随车到达现场。检测报告应包含以下检测项目：化学成分、抗拉强度、屈服强度、断后伸长率、冷弯性能、冲击性能等，经复核数据满足要求，报监理验收合格方可出厂。1.3.2波形钢腹板装车、运输1.3.2.1、波形钢腹板装车前，按要求对钢板表面覆膜，防止锈蚀及碰伤；1.3.2.2、按照板号挂标牌，每块板正反面各挂一张标牌。标牌上注明波形钢腹板编号、规格型号、安装位置、重量、制造厂名、工程名称、生产日期等、字迹应清晰；1.3.2.3、波形钢腹板装车时采用平放的方式，波腹板下面及波腹板之间用枕木支垫，高度不能超过四层；1.3.2.4、装车后用钢丝绳固定好，且钢丝绳与波腹板接触处需用橡胶隔开，防止对波腹板造成损伤；1.3.2.5、波形钢腹板采用运输车运输，运输前再次检查波腹板是否固定好，防止运输过程中损伤波腹板；1.3.2.6、运输计划：应记载运输方法、超高超宽警示装置、运输路线、运输工程名称、运输单位、质量管理、安全管理、以及紧急时刻的联络机制。1.3.3波形钢腹板卸车、现场堆放1.3.3.1、运输到现场的波腹板利用塔吊卸车，利用PBL键与加劲板栓孔作为吊点，采用四点吊装方式，使用2t卡环，采用直径φ15.5钢丝绳吊装，两钢丝绳间夹角不大于60度；1.3.3.2、波腹板堆放时根据出厂时的板号，统一存放在对应墩柱旁的波腹板指定堆放区，堆放区需进行硬化，高度不能超过六层，每层钢腹板应支承在与其外形相同的木块上，避免波形钢腹板的整体变形。1.3.4安全文明施工要点1.3.4.1、对于涂装的构件，在搬运、堆放时，任何人不得在构件上行走或踩踏，以免破坏涂装质量；1.3.4.2、波腹板上不得再堆放其它物件；1.3.4.3、吊装时必须设置缆风绳，防止波腹板在空中翻转。图1.3-1波腹板标准吊点设置图1.4混凝土原材料1.4.1水泥进场前验收1.4.1.1、每年对水泥进行一次型式检测，除了常规检测并对氯离子含量、碱含量、烧失量、SO3含量及氧化镁含量进行检测；1.4.1.2、首先对每车水泥的比表面积及标准稠度用水量检测，如合格，将水泥打入指定的水泥罐中，如不合格清理出厂；1.4.1.3、对合格水泥的凝结时间、安定性及强度进行检测，3天后将凝结时间及3天强度检测结果进行分析，合格方可用于工程实体；1.4.1.4、对水泥的比表面积、温度及陈伏时间进行严格的控制，比表面积控制在350～400㎡/kg，温度控制在60度以下，陈伏时间15天以上。1.4.2机制砂进场验收1.4.2.1、每年对机制砂进行一次型式检测，除了常规检测并对坚固性、堆积密度、表观密度、空隙率、轻物质、硫化物及硫酸盐、碱集料反应及氯离子含量进行检测；1.4.2.2、在生产过程中，试验室每月至少两次到机制砂厂对料源稳定性、生产性能、生产工艺进行了解并检测，砂厂严格按照生产工艺生产：10～20mm粗骨料→储料斗→传送到制砂机→出机后的经过振动筛将颗粒4mm以上的骨料回送到制砂机进行二次破碎→振动筛分选出小于4mm以下的机制砂→经过除尘设备除尘→成品机制砂，出料口的输送器，以防不均匀洒落；料堆不得高于2米，以防离析；1.4.2.3、每批机制砂进场后，取样对机制砂进行筛分、石粉含量、泥块含量及有机物进行检测，检测合格并经监理批复后使用于工程实体，如不合格清理出厂；1.4.2.4、对细度模数及石粉含量进行了更严格的控制，每车检测，细度模数控制在2.7～3.0，石粉含量控制在5.0%～6.0%。1.4.3粉煤灰进场验收1.4.3.1、每半年进行一次型式检验，除常规检测外对含水率、游离氧化钙含量、SO3含量进行检测；1.4.3.2、对每车粉煤灰进行细度检测，检测合格，将粉煤灰打入指定罐中，如不合格清理出厂。随后对合格粉煤灰进行烧失量、需水量比检测，检测结果合格并经监理工程师审批，用于工程实体，如不合格清理出场。1.4.4粗集料进场验收1.4.4.1、每年对粗骨料进行一次型式检测，除了常规检测并对堆积密度、表观密度、空隙率、吸水率、有机物、硫化物及硫酸盐、坚固性、母岩岩石抗压强度、及碱集料反应进行检测；1.4.4.2、在生产过程中，试验室每月至少两次到粗骨料厂对料源稳定性、生产性能、生产工艺进行了解并检测，料堆不得高于2米，以防离析，监理见证一次，并做相应的记录及报告并汇报分析；1.4.4.3、每批粗骨料进场后，立即对粗骨料进行取样，并对粗骨料进行单粒级筛分、含泥量、泥块含量、针片状及压碎值进行检测，并找出合理的合成级配比例并对合成级配粗骨料进行检测，检测结果并经监理批复后使用于工程实体，如不合格清理出厂。1.4.5外加剂进场验收1.4.5.1、每批外加剂进场后，立即取样与现场材料进行试拌，合格后方可装入指定罐中；1.4.5.2、每批外加剂进场后取样进行外委检测，外委检测结果合格并经监理批复后使用于工程实体，如不合格清理出厂。1.4.6拌合站管理要点1.4.6.1、采取封闭式料仓，避免雨雪天气露水等因素对材料含水率产生影响，料仓之间采用两米高隔墙，防止不同骨料混料；1.4.6.2、采用封闭式水池，防止杂物落入水中，影响水的质量；1.4.6.3、采用封闭式上料斗，避免搅拌站上料仓的骨料受雨雪天气影响，各上料仓之间加焊1米高钢板对各种骨料进行隔离，防止串料；1.4.6.4、每周进行搅拌站的静态动态标定，确保搅拌站称量系统的准确；1.4.6.5、设置加热料仓、锅炉房、外加剂加热房等，确保冬季气温较低时，砂、水、外加剂温度达到规范要求，确保混凝土出机温度合格；1.4.6.6、混凝土罐车内不能存水，每次洗完罐体后将水排空，下雨后如有混凝土运输任务，应检查罐体内有无积水；1.4.6.7、加强对操作手的培训，严格控制混凝土搅拌时间。第二章挂篮施工标准化工序作业要点卡片2.1-主桥挂篮拼装及预压标准化2.1挂篮拼装及预压施工2.1.1挂篮进场验收2.1.1.1、挂篮进场后，按照设计图纸各杆件数量和发货清单清点到场数量；2.1.1.2、检查各杆件的几何尺寸、型材规格及型号，对不满足设计要求的杆件清理出场。2.1.2轨道梁安装及固定2.1.2.1、0#、1#块施工前在底板预埋挂篮后锚固孔洞，顶板预埋滑梁锚固孔洞以及轨道锚固精