LD型电动单梁质量检查规范1

LD型电动单梁质量检查规范湖北重工蒲圻机械有限公司2一、原材料的检验1.1所有制造单梁用的各种原材料，进厂时须材质证明书，如材质不清或混料，必须将其进行化验，以确定其确切化学成份，特别是工字钢的材质，保证不低于Q235B或Q235BF，采用含铌的低合钢轧制的工字钢；制造连接主梁用的连接螺栓，材质保证不低于45#，制造齿圈用的材质保证不低于40Cr或45#。1.2用于焊接构件的原材料的材质保证不得低于GB700中产《普通碳素结构钢技术条件》中的Q235BF制造，规格应符合图纸要求或订货要求，用于焊接的电焊条焊丝与焊剂应保证不低于母材的机械性能，主梁横梁等主要结构件不低于GB5117《低碳钢及合金高强度焊条》中的E4303焊条焊接。1.3所有材料的代用要由厂技术科下材料代用通知书，到质检科备案，若没有取得技术科的通知而代用的材料，检验员有权拒绝检查，并将所加工的零件作废品处理，一切损失和责任由当事人负担。二、下料检验2.1所有材料投料后，一定要通过检验，剪板下料后按图纸检查，隔板的宽度及高度，盖板的宽度公差为±1㎜，其它板类零件的下料公差，剪板下料为±1.5㎜，手工氧割下料为±2㎜，且每台单梁的两头均应用剪板机剪齐，且边板、盖板长度相差误差小于1.5㎜。2.2机加工零件的下料按生产科下达的下料通知单尺寸规格检查，锯床下料公差为±1.5㎜，手工氧割下料为±2㎜。2.3凡氧割下料，工件边缘的割渣、毛刺、氧化皮必须的清除干净，否则检验员有权拒绝验收，投入下道工序的，按废品处理，下料尺寸超过公差之半为次品，用黄漆打上记号，正品打上检验章号，返修品打上黄、红色油漆记号，废品打上红漆记号。三、焊接的检查3.1投入点焊的各种板材，必须是经检查打上了检验章号的板材，点焊采用Ø2.5㎜的E4303焊条，每隔150㎜点焊一点，点焊后的箱形梁和横梁的箱宽公差为±1㎜，隔板与边板及盖板均成90度±1度表面波浪度小于1㎜，端面要对齐，每3台单梁的箱形梁箱子的宽度和高度必须偏差葙等。3.2凡点焊后盖有检验章号的箱子，才能进行内外焊缝的焊接（横梁焊接盖底时，要经检验员检查内焊缝后，同意允许），焊后检查，焊缝要平滑，每150mm内不得有气孔三个，且孔径不得大于2mm，不得有咬边、未焊透、焊偏、夹渣、弧坑等缺陷，焊缝宽度在12~15mm之间，焊渣必须清除干净。3.3工字钢的大小必须与图纸相符，工字钢的代用要有技术部的材料代用通知书到质检科，作附件记入原始记录本上，在工字钢长度不够时，其接头不得多于两个，工字钢接头处作轨道的面高度错互差不能大于1.5mm，宽度错动互差不得大于1mm，且下面要加焊加强板，焊接焊缝要平整，不得有咬边、夹渣、气孔、未焊透、焊偏等缺陷，特别要注意炸裂等严重的表面和内在缺陷。同时在300ºC~500ºC兰脆温度阶段，严禁用榔头锤击和机械矫正任何工人件，以免产生脆裂。校正过程中，严禁用冷却。3.4工字钢在校正后，按图纸要求裁取工字钢的长度，公差为±2mm，检查上拱度应在S/1000~1.3S/1000mm之间，旁弯度不于S/2000mm。3.5在工字钢与箱形梁箱子对接时，箱形梁中心与工字钢中心偏移不得大于2mm，箱形梁箱子的对接焊缝应偏离工字钢中点和工字钢对接接头200mm以外，箱子之间的对接焊缝应有3--4mm的间隙，但不得小于3mm，不得大于5mm，立焊焊缝宽度不超过15mm，不得小于10mm，所有焊缝不得有任何缺陷。3.6横梁与主梁组装焊接后，检查焊缝不得有任何缺陷，主要技术指标符合下列要求：（1）跨度公差在±2+0.1（S-10）mm范围内，跨度相对差和对角线差均应在5mm内。（2）等高差（四轮踏面着力点高度差）应符合K=2mm,△h=±2mm,K=2.5mm,△h=±3mm,K=3mm,△h=±4mm。（3）上拱度在S/1000~1.3S/1000mm内，旁弯度小于S/2000。（4）横梁内偏度在0.1/300~0.6/300内。（5）主梁腹板的波浪度用500mm平尺检查，竖直方向不大于2.5mm，水平测量不大于3mm。（6）导线管、缓冲板座、继电器座、驾驶室吊耳等安装位置正确，导线管端面没有氧割痕迹。并安有护线咀。3.7横梁上的加强板，连接板等点焊后应与箱子侧板之间的间隙不于1mm，不对称度不得大于2mm，焊接后横梁的弯曲度不超过3mm，表面焊缝焊接平整、园滑、4没有缺陷。3.8驾驶室的焊接，要求其框架之间的焊接平整、牢固，铁板点焊间隙与大小均匀，间隙为50±3mm，不得有焊穿、假焊等缺陷。四、机加工检验4.1机加工检验建立在自检、互检和专检相结合的、以预防为主、专检把关的原则上，任何加工者要把自己加工的工件中的正品、次品、废品分开放置，机加工零件投料时，一定要检验员根据图纸核对尺寸、规格、材质等后，才能加工。否则由此而造成的一切责任由加工者承担。4.2对于连接螺栓需要调质，齿圈、车轮等毛坯需要作退炎处理的工件，要坚决进行热处理后才能加工，否则加工者有权拒绝加工。4.3对于所有机加工件，检验员都要对其尺寸精度、光洁度、几何精度、位置精度等作全面的检查。车轮踏面和轴孔不得有气孔、夹砂等缺陷。齿圈不得有明显的叠印，并且不得用补焊的方法来达到，车轮内孔、踏面、车轮轴、齿圈齿面等不准在报废后用堆焊的方法来挽救。4.4齿圈齿面和车轮踏面在加工完工后，要进行淬火处理，硬度误差HB±1度，齿形变形量公法线控制在0.005~0.01mm之间，且热处理面没有氧化皮、锈蚀、磕碰等。4.5在图纸上对形位公差无特殊要求时，（1）孔和轴的不园度不园柱度一般应在直径公差内，粗糙度1.6以上的不超过公差之半。（2）孔与其端面的不垂直偏差不大于0.1mm。（3）两加工表面间的不平行度偏差不得超过其公差。4.6连接螺栓在车削完工后检查螺丝表面不准有黑皮、压偏、乱扣、毛刺波纹等缺陷，尺寸精度按图纸要求检查。4.7横梁的刨削平面和连接板，粗糙度必须达到6.3，不平度应小于或等于0.2/1000，镗孔的各种公差均应符合图纸要求。五、划线、装配的检验：5.1横梁刨削加工后的划线，要求两轮轴中心距误差小于1mm，不对称度也必须小于1mm，其它尺寸按图纸要求检查。55.2在横梁加装连接板后检查，要求连接板子口和工作面与横梁连接板之间不得有间隙和不平，六个连接螺栓用15kg。M的力矩拧紧。划总装对接线时，一定要找准两轮轴中心连接的中点，其不对称度不得大于1MM,各种划线偏差小于0.5mm，各种尺寸、角度准确无误。5.3所有装配零件、加工表面、装配表面要清洁干净，无锈蚀、无毛刺、无杂物、无灰尘、无碰伤痕迹、无电弧烧蚀痕迹，轴承装配加注有足够的黄油。5.4在装配中严禁使用2磅以上榔头或重物进行装配和直接用榔头敲打零件，如发现均按违反工艺纪律处理。5.5严格按图纸要求和技术要求装配，不许有错装漏装现象。车轮要转动灵活，轴向窜动不得大于0.5mm。5.6减速器的清洁度和密封性能好，用200目筛网过滤，杂物少于250mg，运行行走机构无渗油现象，且噪声小于80dB，且无异常响声。5.7电器线路要布线合理，各接线头有标号，以免用户安装错误，造成不必要的经济损失。六、外购件、外协件的检查：6.1每台单梁上安装的两台行走驱动电机，必须转速相同，因此电机进厂时一定要通过检查，转速相同的配对放置。6.2各种电器、电线、集电器、保险盒、行程开关等一定要与图纸上的技术参数相符，特别是行程开关等一定要安全可靠，如安装的电器与图纸上有出入的，检验员有权阻止其安装，并追究其原因。6.3单梁上所用的标准件在入库时，要经检验员检查，是否与要求相符再签字，保管员才能办理入库存手续，否则一切后果由保管员承担。6.4我厂对外协作的零件，必须经检验员检查后方可入库，对于质量有问题或问题较大时，应协同技术、生产等部门进行处理，并由技术部门写出处理报告备查。七、油漆与吊装、运输的检查：7.1刷底漆前单梁表面要进行彻底的处理，在除脏物，除锈除油污、除毛刺、磨光、除渣、整形后才能刷油漆作报废。67.2底漆干后才能喷面漆，安全标记线漆等。在产品喷漆完工后，不得有流挂、粗糙、渗色、起泡、发白、漏喷等现象，要平滑均匀、光亮、美观、颜色一致。铭牌、齿轮齿面车轮等不得有误喷现象。漆膜厚度在75μm~140μm之间。7.3主梁的吊装一定要吊装在其吊装孔内。场里放置和运输时，不得将主梁侧倒放置而必须立放或仰放，以免在堆放或运输过程中产生弯曲变形，同时，应避免主梁连接板、横梁连接板等直接影响装配和使用性能的工作面碰伤，撞击受力和受热变形。八、主要项目技术要求：1、跨度：S≤10m△S=±2mmS10m△S=±[2+0.1（S-10）]2、对角线差：△F≤5mm3、腹板波浪度：受压区＜3.5/500，受拉区＜5/5004、主梁上拱度：△F´=（1/100~1.4/1000）S，且最大值在跨中S/10范围内5、主梁旁弯度：F＜L/2000，L:跨度（mm）6、四轮等高差：S≤10m△h≤2m10＜S≤15m△h≤3mS＞15m△h≤4m7、车轮偏斜：水平：tgφ≤±0.0015垂直：0≤tga≤0.00258、下挠度：△F≤S/8009、车轮轮距偏差：k＜3m≤±2mm（k:轮距）10、整机噪声：≤82dB