无碴轨道内控体系及标准

1无碴轨道内控标准第一部分双块式轨枕预制质量内控标准1原材料内控标准1．1水泥采用品质稳定、强度等级为52.5级的P.I型硅酸盐水泥，其品质指标应符合DINEN196中的相关规定，水泥的主要指标按下表进行控制。水泥品质主要指标控制表试验项目单位最低最佳试验标准细度(布莱因)[cm²/g]≥3800≥5200DINEN196-6初凝(Vicat)[min]45to72060to720DINEN196-3MgO含量[wt.-%]≤5≤5DINEN196-2氯化物含量[wt.-%]≤0.1≤0.1DINEN196-21水溶性Na2O当量[wt.-%]≤0.8≤0.6DINEN196-212天强度[N/mm²]≥35≥43DINEN196-128天强度[N/mm²]≥60≥65DINEN196-11.2粗骨料选用质地坚硬、级配良好的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等球形、吸水率低、空隙率小的碎石，其品质应符合DINEN12620（对应TB10424）的规定；碱骨料反应试验方法采用BN918143（对应TB/T2922）砂浆棒测试方法。粗骨料粒径宜为5～10mm，10～20mm，分级储存、运输和计量。粗骨料含泥量达不到要求，需对粗骨料进行清洗，清洗设备的清洗能力应符合生产需要，同时清洗现场应设置三级沉淀设施，污水的排水和循环利用应符合各项环保要求。粗骨料的存放区必须是全封闭围护结构，以保证避免二次污染的发生。1.3细骨料细骨料选择颗粒坚硬、强度高、洁净的天然砂，细度模数范围为2.5～3.0，骨料级配曲线应圆滑，其品质应符合DINEN12620（对应TB10424）的要求；碱骨料反应试验方法采用BN918143（对应TB/T2922）的砂浆棒测试方法。存放区的要求同粗骨料。1.4拌合及养护用水2混凝土所用的搅拌用水应该是饮用水，绝不允许使用冲洗水或循环冲洗水，不含油、酸、碱、有机物或其它有害物质，水质应符合TB10210的有关标准。1.5减水剂用按欧标生产的BASF中国厂家生产的减水剂进行轨枕生产。1.6钢材严格采购和使用符合各项设计要求的钢材，并经检验符合要求。1.6.1桁架主钢筋：抗拉强度550MPa，屈服点500MPa；符合DINEN488的要求。1.6.2箍筋采用HRB335，品质要求应满足DINEN488的要求。1.6.3螺旋筋采用冷拔钢丝，其性能应符合DIN17223的规定。1.7塑料套管轨枕内预埋塑料套管应满足无碴轨道扣件技术条件的相关要求。2、机械设备及工装配置控制标准2.1砼生产设备应满足轨枕生产高峰期砼的需要，同时应考虑必要的富余量，一般情况下，砼拌合设备的生产能力应为砼需求量的2倍以上，按双机配置。砼的生产设备必须选用全自动、自封闭、电脑控制、精确计量的环保设备。在设备正式投入使用前必须经国家有关部门标定合格后方可投入使用，并加强设备的日常维护，必须保证设备正常生产、查阅、打印等功能的保证。2.2场内其它机械设备的配置以满足轨枕正常生产为条件并考虑在各种不利条件下的应急储备措施。2.3钢模及工艺配件控制标准1钢模采用4×1联结构型式，其技术要求应符合设计图纸的规定，无论是外方进口还是国产模板，进场后都应进行严格的检验，各项误差符合要求后方可投入使用。2枕场相关部门应对模板实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。如钢模应发生变形误差超标后必须经校正合格后方可投入使用。3严格控制工艺配件的质量，并须经检验合格后方能投入使用。4模板组装后的各项控制标准如下表模型的组装拼焊应在专用的拼焊胎具上进行，拼焊后经调直机矫正后的整体变形和模型各部尺寸的允许偏差及检验方法应符合下表的规定。3序号项目允许偏差(mm)检验方法1拱度±1拉线，用尺测量主梁中部2侧向弯曲1拉线，用尺测量主梁中部3扭曲2钢平台，塞尺4模型长度±2钢卷尺5模型宽度±2钢卷尺测端梁6模型对角线3钢卷尺7壳体长度±2钢卷尺测两端板内侧8壳体变截面宽度上口±2下口±1专用样板，塞尺9壳体横截面高度±1.5以模型上平面为基准，用专用高度尺测量10轨槽板预埋套管孔中心与壳体中心的位移1.5拉线，样板11轨槽板四周与壳体间隙直线段0.5圆弧段0.7塞尺12轨槽板坡度及定位座坡度1:38～1:42专用样板，塞尺13同壳体两轨槽板顶面外端棱角距离＋10专用卡尺3生产工艺控制标准3.1生产工艺流程图如下脱模产品检测安装扣件堆码成品存储发运钢模清理钢筋桁架加工安装配件钢筋桁架入模安装配件砼灌注、振动清碴、清边养护混凝土制备喷涂脱模剂试件制作试件养护试件强度≥40MPa试件R28≥60MPa43.2工艺控制要点3.2.1钢模采用4×1联结构型式，其技术要求应符合设计图纸的规定。应具有足够强度、刚度和稳定性。钢模板应能保证轨枕各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。3.2.2桁架钢筋制作1桁架钢筋制作采用全自动流水线作业加工，严格根据钢筋制作设备说明和产品图纸要求进行制作。2桁架钢筋制作应按图纸要求满足○1钢筋的直径，○2上弦和下弦的间距，○3上弦和下弦的平行度，○4弯曲钢筋与弦的焊接情况，尤其是端部(截点)，○5钢筋桁架截断处的位置、对称、长度。使用桁架钢筋前需对以上进行检验，合格后方能使用。钢筋桁架出库检测表ΦA额定值ΦB/C额定值Φ弯曲钢筋额定值长度额定值上/下弦间距额定值±1mmB/C间距额定值±1mm平行性额定值±2mm1/22/3伸出量额定值下部最大2mm焊接/截断处/对称备注实际值实际值实际值实际值实际值实际值实际值实际值实际值3.2.3钢筋安装按照产品图规定的正确使用钢筋的方法对箍筋、桁架钢筋、定距夹子、螺旋钢筋进行安装。在进行混凝土浇注前，检验钢筋是否受到污染（油、脂和腐蚀性物质）。根据产品图要求，安装附加钢筋（箍筋、螺旋筋、定距夹子）。3.2.4混凝土制备1混凝土配合比由试验处通过试验确定，混凝土设计强度为C60，混凝土的胶凝材料总量不宜少于320kg/m3的水泥含量，不宜超过450kg/m3，DINEN13230-1明确要求水灰比低于0.45。2混凝土搅拌应采用立式行星搅拌机，混凝土搅拌按编制程序执行，净搅5时间应符号搅拌机的规定。粗细骨料的计量偏差不大于2%，水、外加剂、水泥计量偏差不大于己1%。3新拌混凝土温度控制在20±5℃，超出此温度时应向试验室汇报。夏天混凝土温度超过20℃时必须对骨料和水进行冷却，冬天混凝土温度低于5℃时须采用加热水或通蒸汽对混凝土加温，其温度保持在18到20度。4拌好的混凝土未从搅拌机下完之前，不得再次向机内投料。拌好的混凝土出罐后不得再加水。3.4.5轨枕成型作业在附着式振动台上进行，总振动时间须确保混凝土能充分密实，混凝土密实度控制在1.35±0.05之间。3.4.6严格控制混凝土灌注温度，混凝土拌和物的入模温度控制在5～30℃范围，新拌混凝土的温度应在15～25℃范围内，但昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，骨料、水泥及拌合用水等应采取保温措施，并按冬季施工处理。3.4.7用布料机向模型内灌注混凝土尽量使各部位的料均匀、适量，太干或太稀的混合料不得投入使用。下料至少分两层，若发现杂物要及时取出来，模型两端上面不应有混凝土，用自动方式进行密实。3.4.8每班须制作3组试件(2组抗压试件，1组抗弯试件，每组3个试件)，用于脱模时的抗压强度，28天龄期的抗压强度，7天龄期的抗弯强度的测定。抗压试件尺寸为150mm×150mm×150mm，抗弯试件尺寸为700mm×150mm×150mm。每组试件上应注明班次、日期。试件制作应在每班开工前3罐以后制作，并从轨枕用料中取样。试件应与轨枕同条件制作和养护。3.4.9采用蒸汽养护，轨枕芯部温度：3小时30℃或4小时40℃,最大55℃，取决于水泥中SO3的含量。对于SO3含量为2.0%的水泥的最高混凝土温度限制在60℃，对于SO3含量为4.0%的水泥最高混凝土温度限制在50℃；SO3含量处于中间值,最大温度可能为两者的插值(上述温度是指混凝土芯部的值)。升温速率限制在15℃/h；在相对湿度＞60%条件下进行储存，直到得到的混凝土强度＞30MPa为止。养护曲线示意图0cdac-dRK表面冷却度15K时放置于存品库静停升温T恒温降温t脱模b63.4.10轨枕脱模须混凝土试件抗压强度≥40MPa。松开固定装置，将其移到两桁架钢筋的中间位置，把运输木板放到桁架钢筋上，利用吊车把模具放到脱模器上进行脱模，同时进行外观检查，以确定轨枕是否正确位于运输垫板上。3.4.11扣件安装前，把润滑嘴放入套管内，打开油枪灌注防腐油脂，直到在预装配位置处的套管的冠状口流出为止。安装扣件时，把橡胶垫板(中间板)放到轨枕上，把基板放到橡胶垫板(中间板)的上面，橡胶垫板上的开口部分必须位于套管孔的上方；在轨枕上部区域(挡肩处)的模具编号上方加盖日期章指明生产日期；在承轨槽上内侧安装轨距挡板,把轨底板(中间层)放在基板上面,在承轨槽上外侧安装轨距挡板,将弹条放到轨距挡板上，将螺栓Ss36插入到套管内,螺栓不能倾斜；用风动扳手紧固螺栓4轨枕质量检验控制标准4.1质量的总体控制标准砼各阶段的抗压强度、抗折强度及弹性模量必须符合设计及施工生产的要求。表面不允许出现裂缝或大面积的气孔；轨座区域，不允许出现单个大气孔或气泡结构；可以出现零星的气孔及表面剥落，但深度必须控制1㎝以内。4.2各部具体外观质量要求1与轨道板混凝土接触的表面（轨枕两侧面和两端面）与轨道板混凝土接触的竖表面（轨枕侧面和端面）应光滑平整。不允许有贯通裂缝（与轴线垂直）。底面应略为粗糙以利于轨枕与填充轨道板混凝土之间的粘结。竖表面有单个的气孔和少量的气泡是允许的。气孔的累计区域不得超过以下尺寸：10×5×1cm。在小区域内大量累积气孔或者大的气泡是不允许的。2轨枕承轨槽区域表面应光滑平整。不允许有贯通裂缝（与轴线垂直）。这个区域内不允许有气泡。单独的气孔最大尺寸高达2×2×1cm时，必须用PCI允许的修复系统进行闭合/修复。较大的气孔不得进行修复，直接判定不合格。在挡肩顶部的崩落深度最大不得超过0.5cm且崩落的粗糙表面必须用砂轮进行打磨。3上表面（除1和2的表面）表面应光滑平整。不允许有贯通裂缝（与轴线垂直）。这个区域内一般不允许有气泡。允许有竖表面内单独的气孔存在，但气孔的最大累计区域不得超过以下尺寸：10×5cm，深度不得超过1.0cm。不允许在小区域内大量累积气孔存7在。4上部水平边缘允许崩落最大尺寸为1.5×1.5cm。这些崩落不允许返修或打磨。有更大崩落的轨枕为不合格。5下部水平边缘允许崩落最大尺寸为4×4cm。这些崩落不允许返修和打磨。超过允许尺寸崩落的轨枕判定为不合格。6竖向边缘深度为1cm、长度为4cm的单个气孔或气泡以及尺寸为2×2cm的崩落都是允许的。这些崩落不允许返修和打磨。7轨枕标记齐全。4.3成品轨枕各部位尺寸偏差应符合下表规定序号项目允许偏差(mm)每批检验根数1承轨部位的断面高度+5-3152承轨部位顶部宽度±5——3轨底坡0.5——4承轨面不平度15扭曲度基准面1510/100mm内承轨面0.7mm6有挡肩枕两承轨槽外侧底脚间距离“a”±1.5157同侧承轨槽底脚间距离“b/c”±1.0——8轨槽底脚间距套管中心距离±1——9套管下沉21510距承轨面120mm深处套管偏离中心线距离61511钢筋上下排钢筋间的距离±31512开焊或松脱不允许全检85轨枕堆放和运输5.1轨枕应按型号和批次分别存放，不合格的轨枕应单独存放。5.2轨枕在存放和运输中应按水平层次（枕底向下）放置，每层码放轨枕5根。两层之间承轨槽外侧部位必须放置支承方木2根(10×10cm)，且上下支承位置一致。轨枕的堆放轨枕为不涂层钢筋时，高度采用龙门吊码放为12层，采用叉车码放堆放高度为8层，当为涂层钢筋时，最高只能码放8层；在开新垛前，必须将前面的轨枕垛的高度补齐。5.3轨枕装载和运输须按《铁路货物装载加固规则》及有关规定执行，产品装车应按照“先入先出”进行发货。轨枕运输水平放置，每两层间用两根垫木分开放置，垫木应上、下对齐，支点位置在轨下正