4机械加工生产线设计(4-4)

机械制造装备设计主讲人：李爱芝4.3.4.1工件工序图4.3.4.2加工示意图（刀具布置图）4.3.4.3机床联系尺寸图（外观图）4.3.4.4机床生产率计算卡4.3.4组合机床总体设计4.3.4.1工件工序图根据选定的工艺方案，表示在一台专用机床（组合机床）或自动线上完成的工艺内容；加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度和技术要求；加工用的定位基准、夹压部位；被加工工件的材料、硬度、重量和在本机床加工前的毛坯情况的图纸。1．功用⑴专用机床或组合机床设计和验收的依据；⑵制造、使用时检验和调整机床的重要技术文件。2．内容：⑴加工部位及其尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差及技术要求；⑵加工前工件的形状、主要尺寸和已达到的技术要求；⑶标出加工用定位基准、夹压部位和方向；⑷标出工件的名称、编号、材料、硬度、质量、加工余量、毛坯种类和精度。P391图7-2：被加工零件工序图3．绘制：突出本机床的加工内容。⑴用细实线画出工件的形状和轮廓尺寸，设置中间导向时，应画出工件内部筋的布置和尺寸，以便检查工件、夹具、刀具是否发生干涉及刀具通过的可能性；⑵用粗实线画出加工部位，并标出加工表面尺寸、精度、表面粗糙度、位置尺寸。⑶生产线的工件工序图按全线或工段来绘制，并表示出与输送装置有关的图形、尺寸及精度要求。⑷注明工件加工对机床提出的特殊要求，用必要文字加以说明。①位置尺寸标注由定位基准标起，用直角坐标系标注→加工和检查。当选用的定位基准和设计基准不重合时→尺寸链进行换算。②不对称位置尺寸公差换算成对称尺寸公差→进行夹具、主轴箱设计时确定导向孔和主轴孔的位置坐标尺寸。◇对精镗机床必须注明是否允许留有退刀痕迹及允许退刀槽的形状（直线或螺旋线），要求孔表面不留螺旋刀痕且加工时由于引刀需要，应注明要求“主轴定位或工件（夹具）让刀”；◇孔的加工余量要求：阶梯孔加工，大孔单边余量应小于相邻两孔的半径差→镗刀通过；◇对毛坯精度要求。汽车变速器上盖工件工序图本工序加工要求:底面六个孔：上面五个孔：058.005.825.8420,7.64深10,7深返回4.3.4.2加工示意图（刀具布置图）：根据工艺流程绘制。1．作用⑴反映工件的加工工艺方案，表示零件在机床上的加工过程；⑵是刀具、辅具布置图；⑶是刀具、辅具、夹具、电气、液压、主轴箱等部件设计的重要依据；⑷是机床布局和机床性能的原始要求，是机床试车前对刀和调整的技术资料。2．内容图7-4：加工示意图实例⑴加工部位结构尺寸、精度及分布情况；⑵采用刀具类型、数量、结构、尺寸；⑶主轴的结构类型、规格尺寸及外伸长度(与刀具或接杆连接部分结构);⑷选用标准或设计专用接杆、浮动卡头（或万向节）、导向装置、攻丝靠模装置、刀杆托架（如大镗杆的托架）；⑸标明主轴、接杆（卡头）、夹具（导向）与工件之间的联系尺寸、配合及精度；⑹切削用量：根据机床要求的生产率及刀具、材料特点等，合理标注各主轴的切削用量；⑺机床的工作循环和工作行程（机床动力部件）；⑻工件的名称、编号、材料、硬度、质量、加工余量、冷却润滑、是否需要让刀等；⑼工件加工部位向视图，并在向视图上编出孔号。加工示意图3．绘制方法⑴按比例绘出工件加工部位和局部结构的展开图，工件的非加工部位用细实线，加工部位用粗实线。工件在图中允许只画加工部位；⑵刀具在图中是加工终了位置；⑶同一个主轴箱上结构尺寸相同的主轴可以只画一根，但必须在主轴上标出轴号。⑷一般情况下，在加工示意图上主轴分布可不按真实距离绘制。⑸标准的通用结构，只画出轮廓，并需标注规格代号。专用结构，应画剖视图，并标出尺寸、精度及配合。⑹生产线的加工示意图，一般每台机床绘制一张，较短的线可以全线绘制一张。⑺工位和加工方位与机床布局想吻合。当轴数较多时，可采用缩小比例，用细实线画出工件加工部位向视图（加工表面用粗实线画），并在向视图上标注孔号。多孔同时加工时对相邻距离很近的孔或需要设置径向结构尺寸较大导向装置时需严格按比例绘制，以便检查相邻轴承、主轴、导向、辅具是否干涉。如接杆、浮动卡头、攻丝靠模及丝锥卡头、主轴箱的标准钻、镗主轴外伸部分等。如导向、刀杆托架、专用接杆等。返回4.3.4.3机床联系尺寸图（外观图）表示机床的配置形式、机床各部件之间相对位置关系和运动关系的总体布局图。1．作用：表明了机床的配置形式和布局；规定各部件的轮廓尺寸及相互间的装配关系和运动关系；是开展各部件设计的依据。2．内容⑴机床的配置形式和总体布局形式；⑵通用部件的型号和规格；⑶专用部件的轮廓尺寸；⑷工件和各部件间的主要联系尺寸及反映部件运动尺寸（运动部件极限位置）；⑸机床部件的分组情况及行程；⑹电动机型号、功率、转速。3．动力部件选择——组合机床动力部件是用于传递动力实现工作运动的通用部件，是配置组合机床的基础部件，包括：动力箱、切削头（单轴头）、动力滑台（机械滑台、液压滑台）。主要指选择型号合适的滑台和动力箱（动力头）根据零件的加工工艺、机床配置形式、使用条件等因素选择。应考虑主要问题：◆切削功率：根据切削用量进行计算，考虑传动效率或空载功率损耗（空运转损耗）和载荷附加功率损耗（摩擦损耗），作为选择组合机床传动用动力箱型号规格的依据。◆进给力：每种规格的动力滑台有其最大进给力的限制。选用时，应根据确定的切削用量计算出各主轴的轴向切削合力，确定动力滑台的型号和规格应满足：→考虑进给电机进给功率的大小。fxFFKWPPmE85.0~75.0KWvFPczm60103xFfF◆进给速度：每种动力部件（滑台）都有快速行程速度和最小进给量的规定。→快速进给速度应小于动力滑台规定的快速行程速度；→工作进给速度应大于所选动力滑台的最小进给速度。◆最大行程：选用动力部件时，必须考虑其最大允许行程，动力部件的行程→大于确定的总行程，否则对于液压动力部件，必须加长油缸或滑座来满足总行程要求。◆加工精度影响：→动力滑台的导轨形式动力部件的导轨主要有矩形和矩形、矩形和三角（山）形结合两种形式。矩形和矩形：用于一般带导向引导刀具进行加工的机床和粗加工机床；矩形和三角形：刚性主轴加工或精加工机床。4．机床配置形式：单工位、多工位组合机床生产线→多台单工位机床组成，单工位机床常见配置形式：◇单面卧式◇双面卧式◇单面立式◇三面卧式◇立卧复合式◇双面倾斜式5．主要联系尺寸确定：（1）装料高度尺寸H：机床上工件安装基面到机床底面的距离。根据工件大小和输送线高度确定：一般卧式机床、组合机床、专用机床：（2）夹具轮廓尺寸（夹具底座的长、宽、高尺寸）◇依据：工件的轮廓形状和结构；夹具定位装置、夹紧机构、导向装置的布局空间；夹具底座与其它部件连接所需要尺寸。◇夹具底座高度一般≥240mmmmH1060~850（3）中间底座轮廓尺寸：◇长、宽方向尺寸：中间底座上安装夹具底座后四周应留有70～100mm宽切削液回收凹槽。◇高度方向尺寸：考虑切屑储存及排除，切削液的储存。切削液池的容量≥5～15mm冷却泵的流量，一般中间底座高度540～630mm。（4）主轴箱轮廓尺寸：动力滑台、动力箱、主轴箱应配套使用→主轴箱尺寸有一定限制。◇一般钻、镗类组合机床主轴箱的厚度：卧式→325mm；立式→340mm。◇确定主轴箱轮廓尺寸→宽度、高度和最低主轴高度：据工件需要加工孔的分布，安置齿轮要求的最小距离确定。主轴箱宽度→主轴箱高度→最低主轴中心至主轴箱底平面的距离→)100~70(221mmbbbB)100~70()120~85(21hhhhHmmh120~851主轴箱轮廓尺寸确定图机床联系尺寸图返回4.3.4.4生产率计算卡1．作用：反映机床生产率和负荷率情况的表格，表明机床工作循环过程及每一个过程所用时间、切削过程所选择的切削用量等。根据加工示意图上所选定工作循环要求的工作行程、切削用量动力部件的快速和工进速度，计算机床的生产率并编制生产率计算卡。2．生产率和负荷率的计算方法⑴单件作业时间：机床加工一个工件所消耗的机动时间和辅助时间之和，是直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间：L1、L2、L3—工进、快进、快退行程（mm）；Vf1、Vf2、Vf3—工进、快进、快退速度；t1—空行程时间（快退和快进时间）；t2—死挡铁停留时间；t3—工作台转位时间，一般取0.1min左右；t4—装卸工件时间，一般取0.5～1.5min。◆对于多动力头机床，以机动时间与辅助时间最长的动力头为计算基础，同时考虑各动力头不重叠的工作时间。⑵机床理想生产率与实际生产率①机床理想生产率：不考虑机床故障、维修情况下所能达到生产率→②机床实际生产率：用户要求生产率→N—零件年生产纲领，T—机床年有效工作时间：③机床负荷率：9.0272523658）（T返回