注塑件不良情况图解大全

序号缺陷名称序号缺陷名称序号缺陷名称1飞边8开裂15产品夹线2变形9冲射纹16皮纹拉伤3困气10熔接线17顶白、顶裂4银丝11填充不满18表面冷料5烧伤12气泡、包气19表面光泽度不良、阴影6缩痕13亮印、暗印207流痕14擦伤、拉伤21塑料件缺陷汇总缺陷名称模具类型缺陷图片飞边缺陷等级C缺陷释义在制件边缘产生的多余薄翅解决方法产生原因调整模具，减小型腔和型芯部分滑动零件间隙换料/降低模温/降低料温/降低注射压力4、分型面密合不严，有间隙或杂物调整模具，重新研配贴合不紧部位/清除杂物1、注射过量减少射胶量2、锁模力不足增加锁模力3、材料流动性过好（如PA/PP/PE/POM）5、型腔和型芯部分滑动零件间隙过大塑料模增大模板厚度/增加模板或补加支撑柱修整模具，使各承接面间相互平行重新安装压紧模具烧焊过切部位，重新加工研配7、模具强度或刚性差8、模具各承接面平行度差9、模具安装时未被压紧6、模具密合部位存在过切缺陷名称模具类型调整顶出机构位置产生原因解决方法塑料模增加冷却时间，降低模温情况允许的情况下，修改制件，使之符合成型工艺更改进料口位置1、冷却时间不足，模温高2、制件形状设计不合理，薄厚不均3、进料口位置不合理，熔料直接冲击型芯，两侧受力不均4、注射工艺不合理（料温、模温低，注射压力小，注射速度快，保压时间不足）5、型腔不同部位温差大，冷却不均6、供料不足或过量7、模具顶出设置位置不合理合理控制模温，保证模具型腔整体温度趋于平衡定量供料调整注射工艺变形缺陷图片缺陷等级C缺陷释义由于制件内部分子排列取向及冷却收缩不均匀，导致制件形状、尺寸发生改变，称为变形。缺陷名称模具类型产生原因解决方法塑料模增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排气烘干原料更改浇口位置1、模具排气不良2、原料内含水分或挥发物过多3、浇口设置不合理（流动存在死角）4、注射压力大/注射速度快5、制件结构原因（壁厚落差大）调整制件结构调整注射压力/注射速度困气缺陷图片缺陷等级B缺陷释义模具注塑时，制件成型的尽头位置出现的因气蚀而发亮的现象。缺陷名称模具类型产生原因解决方法塑料模烘干原料清除模具型腔内水分合理使用润滑剂及脱模剂1、原料内含水分或挥发物过多2、模具型腔内有水3、模具型腔内润滑油、脱模剂用量使用过多4、制件壁厚不均，融料从薄壁流入厚壁时膨胀、挥发物气化与模具表面接触液化成银丝5、配料不当，混有异物或不熔料，发生分层脱离6、模温低，注射压力小，注射速度低。使融料填充慢，冷却快，易形成银白色或白色反射光的薄层改善塑件设计，使厚薄壁均匀过渡，符合工艺性配料时注意纯度提高模温，加大注射压力和加快注射速度银丝缺陷图片缺陷等级A缺陷释义制件表面沿熔料流动方向产生的银白色纹理（针状条纹或片状云母纹），称为银丝。缺陷名称模具类型控制熔料温度产生原因解决方法塑料模认真清洗料筒使之干净，检查塑料有无杂质并及时清除合理修整模具排气系统，减少锁模力清理型腔表面，应无杂物及水分存在1、料筒清洗不洁或有混杂物2、模具排气不良或锁模力太大3、熔料中或型腔表面有可燃性挥发物4、塑料受潮、水解变黑5、染色不均，有深色物或颜料变质6、塑料成分分解变质7、熔料温度过高，造成熔料分解、炭化8、熔料加热时间过长，造成熔料分解、炭化控制熔料加热时间合理配料采用新材料烧伤缺陷图片缺陷等级产品一级面:A类；产品二级面:B类；产品三级面:C类；缺陷释义制件表面产生黑点、黑条或沿制件表面呈炭化现象，称为烧伤使用前烘干塑料，去除水分缺陷名称模具类型改进进料口位置允许的情况下，添加玻璃纤维/石棉5、模具冷却不均匀调整模具冷却水布置及冷却水流量改进塑件设计或在壁厚处增设工艺型孔7、进料口太小或数量不够缩痕缺陷图片加大进料口，或增多进料数量产生原因解决方法1、注射压力小，速度慢（未能将物料压缩至适当的密度）提高注射压力和注射速度2、料温高、模温也高，冷却时间短降低料温、模温，增加冷却时间3、注射量调整不当，保压时间短调整注射量，加大保压时间4、原料收缩率大缺陷等级产品一级面:A类；产品二级面:B类；产品三级面:C类；缺陷释义制件表面因材料收缩产生的凹陷叫做缩痕。6、制件薄厚不均或壁厚太厚塑料模8、进料口位置不当，不利于供料缺陷名称模具类型产生原因解决方法塑料模1、料温低/模温/射嘴温度低提高模温/料温/射嘴温度2、注射压力小，注射速度慢提高注射压力及注射速度3、冷料穴设计不合理，里面有冷料未清除改善冷料穴，清除冷料4、原料流动性差调整注射工艺/更换流动性好的原料5、浇注系统流程长，截面积小；进料口尺寸大小及形状、位置不对，使熔融料流动受阻，冷却快改进浇注系统，并使之截面积加大6、流道曲折、狭窄，表面粗糙修整流道，抛光使其表面光洁流痕缺陷图片缺陷等级产品一级面:A类；产品二级面:B类；产品三级面:C类；缺陷释义熔料射入型腔后，由于流动性降低，导致制件表面出现波纹缺陷名称模具类型产生原因解决方法1、脱模不畅重新抛光模具，并使抛光方向与脱模方向一致/增大脱模斜度2、冷却不充分，制件未完全冷却时顶出，造成破损延长冷却时间或者更改冷却方式开裂缺陷图片缺陷等级A缺陷释义制件表面存在裂纹塑料模6、原料混有杂质使用干净原料，清除杂质8、模具上的裂纹复制到制件上面检查模具型腔对应位置，修复模具3、脱模时顶出不合理，顶出力分布不均匀调整模具顶出机构，使其受力均匀、动作可靠4、制件有尖角或缺口，容易产生应力集中改善塑件设计5、冷却时间过长或过快合理控制冷却时间7、熔料中二次料较多合理配置二次料的比例缺陷名称模具类型缺陷等级产品一级面:A类；产品二级面:B类；产品三级面:C类；缺陷释义当高速熔料经过喷嘴、流道、浇口等狭窄区域后，进入相对开放的型腔，接触型腔表面而固化，接着被随后的熔料推挤，从而残留蛇形痕迹。塑料模1、浇口尺寸小4、注射压力过大冲射纹缺陷图片产生原因解决方法合理控制注射压力5、浇口位置不当更改浇口位置增大浇口尺寸2、注射速度过快适当降低注射速度3、模温低提高模温缺陷名称模具类型缺陷等级产品一级面:A类；产品二级面:B类；产品三级面:C类；缺陷释义注射成型时，熔料汇合处产生的细线称为熔接线。6、原料流动性差塑料模8、碰穿位造成分流熔接线缺陷图片合理设置浇口产生原因解决方法1、注射压力低，注射速度慢提高注射压力和注射速度2、模温低增加模温，使熔料良好的自然熔合3、脱模剂使用不合理控制脱模剂的用量及使用次数4、模具排气不良更改浇口位置，合理设置熔接角度增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排气5、熔料温度低提高料温调整注射工艺/改用流动性好的原料7、浇口设置不合理缺陷名称模具类型合理控制注射速度调整注射工艺/选择合适流动性的塑料材料消除/减少飞边增加（修整）冷料穴/提高熔料温度增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排气更改流道形状、尺寸，合理放置浇口位置提高模温填充不满缺陷图片增加注射量调整注射工艺解决方法缺陷等级B缺陷释义熔料进入型腔后没有完全填充，导致制件不完整称为填充不满。塑料模1、注射量不足2、注射压力小/注射时间短/保压时间短3、注射速度过快或过慢4、原料流动性不好5、飞边过多6、浇口/主流道或分流道形状尺寸不合理，熔料流动阻力大7、模温低，熔料冷却快产生原因8、熔料中含有冷料/熔料温度低9、模具排气不良缺陷名称模具类型产生原因解决方法塑料模1、原料含水分太大，有挥发性物质存在更换新原料或在使用前烘干2、料温高，加热时间长，原料分解降低温度和减少加热时间3、模具排气不良气泡、包气缺陷图片缺陷等级B缺陷释义熔料在充模过程中受到气体的干扰而在制品表面上呈现中空状凸起，或制件内部产生中空泡状的现象。6、注射速度过快/注射压力低合理控制注射速度/注射压力7、模具型腔内有水、油污或使用脱模剂不当增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排气4、注塑机柱塞（螺杆）回退早，保压时间不足增加保压时间5、模温低，熔料冷却快增加模温清除模腔水分及油污/合理使用脱模剂缺陷名称模具类型缺陷等级产品一级面:A类；产品二级面:B类；产品三级面:C类；缺陷释义产品表面有光亮或发暗的区域塑料模1、型腔表面有水分，油污或脱模剂过多（亮印）4、斜顶、内抽、顶块、顶针、镶块间隙大，注射压力大（暗印）亮印、暗印缺陷图片产生原因解决方法修整模具，调整模具配合部件间隙5、顶针板变形（暗印）增大模板厚度/校平顶针板清除模腔水分及油污/合理使用脱模剂2、注射压力大（亮印）调整注射压力3、制件边缘应力大，材料密度较其他部位大（亮印）调整浇口位置及注射压力缺陷名称模具类型6、模具顶出分布不合理塑料模5、冷却时间不足增加冷却时间缺陷等级产品一级面:A类；产品二级面:B类；产品三级面:C类；缺陷释义制件在脱模过程中摩擦模具，沿脱出方向留下的痕迹调整顶出机构位置7、顶出不平衡擦伤、拉伤缺陷图片调整顶出机构，能够平衡顶出产生原因解决方法1、型腔表面不光洁清洁型腔表面2、脱模斜度小增加脱模斜度3、脱模方向与加工纹路不一致修整模具纹路/抛光4、保压压力/保压时间过大调整保压压力/保压时间缺陷名称模具类型缺陷等级产品一级面:A类；产品二级面:B类；产品三级面:C类；缺陷释义制件在模具分模位置产生的细线塑料模1、加工误差大提高加工精度2、模具定位精度差提高定位精度产品夹线缺陷图片产生原因解决方法缺陷名称模具类型缺陷等级产品一级面:A类；产品二级面:B类；产品三级面:C类；缺陷释义制件的皮纹区域在脱模过程中摩擦模具，沿脱出方向留下的痕迹塑料模1、皮纹脱模角度小皮纹拉伤缺陷图片产生原因解决方法修整皮纹2、皮纹深度深修整皮纹3、注射压力大调整注射压力缺陷名称模具类型缺陷等级产品一级面:A类；产品二级面:B类；产品三级面:C类；缺陷释义制件在顶出模具时所造成的泛白、隆起或开裂现象。6、模具顶出数量少顶白、顶裂缺陷图片调整冷却时间产生原因解决方法1、顶出不平衡调整顶出机构，能够平衡顶出2、熔料和模具温度相差过大，使内部残余应力加大，在受局部力时易出现顶白控制温差3、脱模不良加大脱模斜度/抛光4、成型压力大（注射压力大，保压压力大，保压时间长）9、原料屈服强度低选用合适力学性能的原料塑料模使用合理的顶出速度调整注射工艺5、模具顶出分布不合理调整顶出机构位置增加顶针、顶块7、冷却时间不足8、顶出速度过快缺陷名称模具类型缺陷等级产品一级面:A类；产品二级面:B类；产品三级面:C类；缺陷释义未充分塑化或经过流道、喷嘴时急剧冷却的材料进入模腔，与周围的材料熔合不良而形成制件表面的缺陷6、注射速度过快或过慢塑料模1、熔料塑化不均匀4、热嘴温度太低表面冷料缺陷图片产生原因解决方法提高热嘴温度5、无冷料穴或冷料穴尺寸不合理增加冷料穴/更改冷料穴尺寸调整注射速度均匀塑化2、模具温度太低增加模温3、熔料内混入难熔的杂料使用干净原料缺陷名称模具类型缺陷等级产品一级面:A类；产品二级面:B类；产品三级面:C类；缺陷释义熔料流动时受阻，改变方向而在制件表面形成的光泽不一致现象6、原料结晶度低或制件壁厚不均，造成色泽不均表面光泽度不良、阴影缺陷图片清理模具/抛光产生原因解决方法1、原料流动性差调整注射工艺/选择合适流动性的原料2、熔料温度低提高熔料温度3、模温低提高模温4、注射压力过大/注射速度过快9、模具型腔内有水、油污或使用脱模剂不当清除模腔水分及油污/合理使用脱模剂塑料模更换新原料或在使用前烘干调整注射压力/注射速度5、模具排气不良增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排气改善制件工艺性7、型腔表面光洁度不良8、原料未干燥/有挥发性物质存在