01-PPAP培训教材

PPAP培训教材——生产件批准程序主讲：冯建春第四版前言第四版于2006年6月生效PPAP目的ProductionPartApprovalProgram确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。确定过程是否具有能力能按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。PPAP适用性适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内部和外部供方现场。对于散装材料，不要求PPAP，除非你的顾客要求。标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非顾客正式特许。PPAP的过程要求用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程，该过程必须是1至8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料、操作人员进行生产的生产件。来自于不同过程或生产线的零件应分开测量及测试。PPAP的过程要求对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。如果要求提交样品，那么样品的选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。PPAP要求供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录、规范，对于散装材料，满足散装材料要求检查表。若不能满足这些要求，供方则不提交零件、文件和/或记录。供方若想例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的批准。PPAP要求规定要求的清单：1、设计记录2、工程更改文件3、工程批准4、设计失效模式及后果分析（设计FMEA）5、过程流程图6、过程失效模式及后果分析（过程FMEA）7、尺寸结果8、材料/性能试验结果的记录（材料试验记录、性能试验记录）9、初始过程研究（质量指数、接受准则、非稳定过程、单侧规范或非正态分布的过程、不满足接受准则的策略）10、测量系统分析研究11、具有资格的实验室的文件要求12、控制计划13、零件提交保证书（PSW）[零件重量（质量）]PPAP要求14、外观件批准报告15、散件材料要求检查表16、样品产品17、标准样品18、检查辅具19、顾客的特殊要求PPAP要求客户PPAP零件认可单位Chrysler/克莱斯勒VehicleAssembly:CommoditySpecialistProcurementandSupplyFord/福特CustomerresponsibleSupplierTechnicalAssistance（STA）ActivityGeneralMotors/通用ProcuringDivisionPartApprovalActivity何时须送样如有送样需求时，联系顾客PPAP送样认可单位生产件认可须于第一批出货前完成（第一批产品发运之前，要对每种零件进行PPAP）。送样时须完成下列文件（19项）1.设计记录2.任何授权的工程变更文件3.必要时，工程批准4.设计FMEA5.过程流程图6.过程FMEA送样时须完成下列文件（续）7.尺寸结果注意：TS/16949标准－8.2.4.1全尺寸检验和功能试验8.材料/性能测试结果的记录9.初期过程研究10.测量系统分析研究11.具有资格实验室的文件要求12.控制计划送样时须完成下列文件（续）13.零件提交保证书(PSW)14.外观批准报告(AAR)15.散装材料要求检查表16.样品产品17.标准样品18.检查辅具19.顾客的特殊要求1.设计记录必须有所有销售产品的设计记录设计记录包含下列档案及书面文件：CAD/CAM零件图纸有关的工程文件或规范2.任何授权的工程更改文件供方必需具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。3.要求时的工程批准在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。4.设计FMEA（DFMEA）负责设计的供方必须依据QS-9000第三版要求拟定设计FMEA5.过程流程图供方必须使用规定的格式制定过程流程图拟定生产流程步骤及顺序可采用系列产品共享过程流程图6.过程FMEA供方必须依据QS-9000第三版要求拟定过程FMEA7.尺寸结果供方必须提供证据证明符合设计记录及控制计划的要求每一生产流程都必须有尺寸结果报告报告必须显示设计记录的日期、变更版本、变更文件标准样品必须进行标识（在测量的零件中指定一件为标准样品）所有附件上必须标识变更版本、图面日期、供方名称、料号8.材料/性能试验结果的记录材料试验结果设计记录或控制计划有规定时,供方须对所有的零件和产品材料需进行材料试验依据设计记录或控制计划规定执行可使用任何格式测试报告包含：设计记录版本、数量、日期、材料供应厂商名称（顾客指定）如果产品使用顾客开发的材料规格，及顾客批准的供应商名单，供方需从该名单上采购材料或服务性能试验结果依据设计记录或控制计划规定执行测试报告包含：设计记录版本、数量、日期、材料供应厂商名称（顾客指定）、任何未加入设计记录的变更文件特定要求的零件或产品材料需执行性能试验供方需依据设计记录或控制计划规定,有性能或功能性要求时,执行试验。9.初始过程研究初始过程能力的接受水平于依据顾客或供方指定的特殊特性送样前决定执行分析前，需执行测量系统分析（GR&R）确保了解测量误差对分析测量值的影响适用于计量型特性适用于短期，无法预测人、机、料、法、环境及测量系统之变异状况至少需25组数据,一百个读数9.初期过程研究（续）质量指标Cpk：稳定过程的能力指数Ppk：过程性能指数短期研究：过程稳定后，才可计算Cpk。产品符合客户要求，但过程不稳定者，只可计算Ppk9.初期过程研究（续）Ppk1.67满足顾客要求1.67≧Ppk≧1.33目前满足顾客要求，但须要求改善Ppk1.33不能满足顾客要求，必须进行过程改善9.初期过程研究（续）单侧规范或非正态分布的过程与顾客讨论适合之方法可用其它指针或数据需转化不满足接受准则时的策略：通知顾客纠正措施计划及修订的控制计划送顾客认可降低变异直到Cpk或Ppk大于1.33为止10.测量系统分析研究供方必须对新的或修改的量具、检验测试设备进行下列测量系统分析研究：GR＆R(重复性与再现性)偏差线性稳定性11.具有资格实验室的文件要求供方必须有实验室范围及文件证明符合QS-9000第三版要求12.控制计划供方必须有控制计划，规定过程控制方法及符合QS-9000第三版要求可使用系列产品共享控制计划顾客有要求时，控制计划必须送顾客批准13.零件提交保证书（PSW）每一个顾客零件编号都必须完成PSW可依顾客要求，使用电子的PSW重量表示：PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克（kg）表示，并精确到小数点后4位（0.0000）。以十个零件的重量计算每一个的平均值14.外观批准报告（AAR）如果在设计记录上有外观要求的时候，必须单独完成AAR报告。AAR先给顾客批准通过后，随同最后PSW送样给客户15.散装材料要求检查表散装材料要求检查表必须由顾客与供方一起同意所有要求必须完成，除非于检查表上标示NR（NotRequired）16.生产件样品依据顾客要求送样数提供样品17.标准样品标准样品保存期限同PPAP记录，或：同一客户、同一料号有生产新标准样品为止设计记录、控制计划及检验准则要求有标准样品的地方，作为一个基准或标准使用需保存多腔冲模、铸模、工具或模型、或生产过程的每一个位置，除非顾客另有规定，否则供方必须各保留一件标准样品18.检查辅具顾客要求时，提交确认组装或零件用的辅具检查用的辅具需符合零件尺寸要求依据工程变更修订检查用的辅具产品生命周期内，需确保检查用的辅具进行测量系统分析19.顾客的特殊要求需有符合特殊顾客要求的记录顾客特殊要求写于PPAP第二部份顾客的通知和提交要求下列设计和过程变更需通知顾客:使用新加工方法或材料生产中使用新或修改的模具、样板、模型等生产中使用现存翻新及重布置之工装或设备模具及设备搬移到另一不同地点生产变更零件供方、不同材料或服务，可能影响客户的组装、成型、功能、耐久性的要求模具停用12个月后之生产件产品及过程变更、可能影响客户的组装、成型、功能、耐久性的要求散装材料:新来源、产品外观变更、参数变更、DFMEA以外部分的变更检验及测试方法变更–新技术的采用提交要求在下列情况下，供方必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准的部门放弃了该要求：新产品或零件上次送样缺失的改正依据设计记录、规格或参数之工程变更散装材料:新过程技术顾客不要求通知的情况1、不会影响设计记录的图面变更2、工装于同一厂区内搬移3、设备变更(于同一过程使用相同技术)4、更换相同量具5、操作员工作内容的平衡,对过程不影响变更6、导致减少PFMEA的RPN值的变更7、散装材料:DFMEA内变更、PFMEA内变更、不会重大影响特殊特性的变更、成份变更、变更供方、供方生产地点变更、新来源、顾客允收公差限值加严提交等级提交等级规定厂商需送给顾客之项目顾客需确认提交等级不同顾客可能指定不同的提交等级厂商仍需完成的零件数据项，不论是否不同的提交等级规定规定之提交等级为：第三级，除非顾客提交等级单位有其它规定提交等级（续）有五种提交等级：第一级：只有保证书提供给顾客第二级：保证书、产品样品、部份支持数据提供给顾客第三级：保证书、产品样品、全部支持数据提供给顾客第四级：保证书、顾客规定的其它要求提供给顾客第五级：在供方制造厂备有保证书、产品样品、全部支持性资料以供评审送样要求表要求等级一等级二等级三等级四等级五1.销售产品之设计记录RSS★R-有专利权之零件/细节RRR★R-所有其它的零件/细节RSS★R2.工程变更文件，如果有时RSS★R3.顾客工程批准，如要求时RRS★R4.设计FMEARRS★R5.过程流程图RRS★R6.过程FMEARRS★R7.全部尺寸测量结果RSS★R8.材料、性能测试结果RSS★R9.初期过程研究RRS★R10.量测系统分析研究RRS★R11.合格实验室之文件RSS★R12.控制计划RRS★R13.零件提交保证书SSSSR14.外观批准报告，如果有时SSS★R15.散装材料要求查检表RRR★R16.生产样品RSS★R17.标准主样品RRR★R18.检查辅具RRR★R19.符合顾客特殊要求之记录RRS★RS：送交给客户零件认可单位，供方（厂商）保留备份R：存放于供方（厂商）处，客户代表要求时可以调阅★：存放于供方（厂商）处，客户代表要求时可以提交零件提交状态顾客会通知供方有关零件送样之状况批准后，供方应依据所有顾客（PPAP）要求进行生产自我批准之供方于自我认可之日期视为顾客批准之日期顾客PPAP状态完全批准提交零件或材料符合所有顾客要求有条件批准限定时间或数量供方已明确了不合格状况之原因供方拟定纠正计划需再送请顾客认可拒收产品纠正后再送批准记录保存批准记录保存期为停产年度再加一个日历年所有提交等级均相同第Ⅱ部分/美国三大公司特殊说明每家公司都有自己公司的特殊说明，具体情况应根据实际的具体要求，供方及时与顾客保持联系。每家公司提交的项目和数量/要求是不一样的。零件提交保证书（PSW）于完成所有量测与测试且可以接受后，供方需填写保证书上要求的信息每一个料号需填写一份保证书，除非客户同意其它方法厂商负责人需确认保证书内容是否正确及完整后，于保证书上签名、电话号码及传真号码外观批准报告（AAR）被认定为外观件者，须每一个产品或系列产品提供一份外观认可报告（AAR）于完成所有的要求项目且可以接受后，厂商须填写相关讯息于AAR不一定须填写所有字段核准的AAR须与保证书，在最终送样时提供给客户尺寸检测结果（DimensionalResults）所有零件及产品需进行尺寸检验，以确认符合规格要求尺寸检验需依据零件图面或依据图面上的标示点必须对标准样品进行标识并标出顾客的批准日期，此样品由