14准时生产与精益生产

1/10212.准时生产和精益生产引例：【视频】一汽的精益生产方式生产现场七大浪费与识别新精益生产方式虚拟企业和敏捷制造现代集成制造系统结束战略管理文化管理项目及网络计划产品R&D生产系统选址和布置BPR质量管理设备管理库存管理市场分析需求预测订单生产计划MRP生产作业计划生产控制JIT、LN、OPT等先进生产方式3/102生产现场七大浪费与识别生产现场浪费表现分析手段——价值流分析解决方案——精益生产第一种：等待的浪费第二种：搬运的浪费第三种：不良品的浪费第四种：动作的浪费第五种：加工的浪费第六种：库存的浪费第七种：制造不及时（早/晚）的浪费4/102①人员以及设备等资源的空闲②主要因素表现：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等③主要对策：一人多机操作、人员分流【视频】典型的现场问题—等待浪费人等待机器停止机器等人人等人等待的浪费5/102①任何搬运和装卸②主要因素表现：工艺流程以工艺车间形式采用批量生产，无流线生产的观念③主要对策：流水线和单件流堆积移动放置和整理搬运的浪费需搬运工具需要场地储存物品车间里需要更多的空间浪费大量时间做盘点工作产生搬运损坏事故的发生6/102①检验和返修②主要因素表现：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密等导致③主要对策：预防维修、全员生产维修不良品的浪费花费人力，时间设备去检验和返修不能及时发货工厂是消防式的，而非预防式的7/102①对产品不产生价值的动作（任何人员和设备）②主要因素表现：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一③主要对策：基础工业工程动作的浪费大量的弯腰，抬头和取物设备和物料距离过大引起的走动设备的空运转装卸搬运储存检验……8/102动作的浪费【视频】某汽车基地焊接车间零件整理为减少现场物料库存常采用多批次小批量送料形式9/102①过分加工的浪费，如多余的加工或超过精度的加工②主要因素表现：制造过程中程序动作冗余，可省略、替代、重组或合并的未及时检查③主要对策：基础工业工程、TOC等加工的浪费造成瓶颈工艺工艺不切实际太高的质量要求使用昂贵的先进的设备10/102项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低【小例子】能力需求：100件/H瓶颈加工的浪费11/102①存货损失和缺货损失②主要因素表现：管理者为了自身工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产所导致局部大批量库存③主要对策：拉式生产、零库存、5S等【视频】在线库存库存的浪费产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等难以保证先进先出损失利息及管理费用损失利润及企业信誉如有问题后需要进行大量返工，报废需要额外的区域，仓库建设投资12/102①比需要的生产太多太早或太迟②主要因素表现：管理者认为：制造过多过早能够提高效率或减少产能损失，利于平衡车间生产力制造过多与过早可能导致库存③主要对策：准时生产制造不及时（早/晚）的浪费材料、零部件的消耗不及时，进而导致采购不及时占用更多的资源来处理产品掩盖了设备停机及人员安排的问题13/102这是现场管理看板，你会设计吗？精益生产改善成果对比卡改善项目货物装车车间/班别装卸班编号顾问相片改善人雷远福协助人关明亮改善日期序号改善前现状改善过程改善效果12改善前改善后14/102价值流：企业经营生产中创造价值的所有活动的过程两个因素三个关键“流”一个分析工具——价值流图特征：时间成本价值价值流分析增值（VA）:直接对最终产品穿早价值的活动，设法提高增值效率必要但不增值（NNVA）:当前必要但不创造价值的活动，优化改造运作系统不增值（NVA）:不能创造顾客所能接受的价值的活动，必须设法彻底削除转换流通产品流：概念设计→产品设计→工艺设计→投入信息流：客户订单→制定详细进度→送货物流：原材料→制成品→客户15/102价值流图价值流图：揭示整个价值流中的物料流和信息流用途绘制方法应用步骤和范例描述整个流动发现更多浪费为讨论生产过程提供共同语言理性而非经验、主观、随机的对价值流状况作出判断和讨论将思想和技术结合起来进行深刻解剖事实计划的基础和蓝图显示物料流和信息流中的时间、距离、数量、NVA等16/102绘制方法——基本图标FIFO选择形状和类型文本。黄色手柄调整线间距。OXOX供应商/客户加工运输库存生产控制取料看板生产看板看板盒临时货架问题和对策时间线汇总数据表负荷量运输箭头安全/缓冲库存时间线片段电子信息上推箭头先进先出各类连接箭头17/102绘制方法——相关注意事项①在沿实际物料流和信息流走的时候一定要亲自收集当时的状态信息②快速走过门到门的价值流，了解过程的流动和顺序，然后回过来收集每个过程的信息；③由最后的出货处向上游工序走④秒表，不要依赖于资料或不是亲自得到的信息⑤即使几个人参与图析工作，也要自己完成整个价值流的图析⑥铅笔、纸，亲自动手画，精力集中于”流“，不能局限于操作计算机18/102绘制方法——步骤和方法①从顾客要求开始，两头在上；②基本生产过程：一个连续材料流动过程，遇到库存则中断；③库存堆积：警告三角形；④信息流（细线）：何时生产？生产多少？（区分预测和订货）；⑤PMC通过收集和处理来自顾客和车间的信息，向每个生产过程发出何时生产、生产多少的指令，向发运部门发出每日送货计划；⑥统计：制程时间（增值时间）、生产周期（流转时间）。数据框内容：产品种类周期时间（C/T）：一件完成到下一件完成的时间转换时间（C/T）：从生产一种型号零部件转到另一种零部件的时间有效时间（机器工作时间）：每班有效工作时间生产批（EPT）操作者数量包装尺寸工作时间废品率19/102【示例】某汽车集团车身厂的PK车身加工价值流分析第一步：现状和现状图生产过程凸焊→小件加工→各种部件生产及合成→电泳（上底漆）→喷中涂和喷面漆→立即由运输链运往总装厂冲压件由冲压厂提供，每天1~2次运至车身厂总装厂要求每天75件总装厂每天以两班制生产每天用运输链运往总装厂，在悬挂链处每次只能上链臆见车身工作时间每周5d一班凸焊小件及电泳，两班中涂及面漆，三班部件及合成每班7.5h，必要时延长车身厂制造部每月收到总装厂的月生产计划来确定周/日排程制定月生产计划传给冲压厂给车身厂生产科下达周排程，再由生产科将每日计划发布给焊装和涂装车间20/102过程信息所有过程按下列顺序进行，并且每个部件经过全部过程：①凸焊小件②部件加工③合成④电泳⑤中涂⑥面漆⑦上链以上7个工序中的数据还包括各自操作工数、制造时间、机器可靠性、工序间存货等，这些数据将出现在现状图中。续前表根据上述车身加工现状描述，绘制价值流现状图21/102PK车身加工过程价值流现状图冲压厂总装厂周期时间可靠度班次操作工有效时间30件360s90%123人27000s凸焊小件周期时间可靠度班次操作工有效时间690s90%321人27000s部件25-30件周期时间可靠度班次操作工有效时间690s90%335人27000s合成周期时间可靠度班次操作工有效时间450s90%119人27000s电泳12件周期时间可靠度班次操作工有效时间390s90%229人27000s中涂10-20件周期时间可靠度班次操作工有效时间390s90%226人27000s面漆10-20件上链每日生产计划月生产计划月生产计划360s0.5h690s8h690s0h450s8h390s4-8h390s0h增值时间生产时间12h32.5-36.5h2970s(0.825h)QAD排程制造部车身厂生产科22/102第二步：价值流分析、改善和未来图①按节拍生产基于销售速度，为满足顾客需求而生产一个零件或产品，重点依据顾客需求规律计算节拍时间。车身厂每班有效时间为27000s，每两班生产75件，则：②在可能的地方发展单件流单件流：每次生产一件产品，而且立即从一个流程传递到下一个流程，中间没有停顿。）（每班顾客需求有效工作时间节拍时间s720270002751C凸焊小件生产时间较短，且为几个产品轮番生产，不适合单件流，而将其视为后续工序拉动系统来控制生产，因此改进条件是由一班制改为两班制，适当减少操作工人数；23/102检查部件和合成两个工作地的工作节拍均为690s和三班制，与两班制顾客需求节拍时间C1720s接近，因而可以将其合并成一个连续工作地且改为两班制，消除其间库存；电泳、中涂和面漆3道工序的生产节拍分别是450s、390s、390s，顾客需求是每两个班75件，如果在一班生产，则：这3道工序生产时间与C2相近，因此通过提高机器可靠性，减少浪费等过程的改进使生产节拍低于节拍时间C2；整个过程分为两班制和一班制两部分，其间采用FIFO。）（每班顾客需求有效工作时间节拍时间s06375270002C24/102③建立拉动系统拉动系统：计划只发给价值流中最后一个下游连续流动的过程，此过程之前的工序为拉动系统，之后的工序为推动系统。④避免计划成批化定拍去货：生产节拍下通过安排和取走一小份定量工作，产生一个拉动。根据上述分析和改进意见，绘制价值流未来图在凸焊小件和焊装（部件和合成）工序间设立看板系统控制凸焊小件的生产取消以前将计划发到每个工序的做法，只将每日计划下达给面涂工序车身厂的节拍720s/件=12min，即每隔12分钟，车身厂的最后一道工序就定拍释放工作指令和定拍取走成品25/102PK车身加工过程价值流未来图冲压厂总装厂周期时间可靠度班次操作工360s100%216人凸焊小件周期时间可靠度班次操作工720s100%256人部件/合成周期时间可靠度班次操作工360s100%174人电泳/中涂/面漆上链6周预测60d预测360s0.5h1440s1h1080s4h增值时间生产时间2h7.5h2880s(0.8h)FIFO每日订货每日送货每日订单每日订单每日订单冲压件提高机器可靠性改变批量大小提高机器可靠性减少浪费QAD排程制造部车身厂生产科26/102应用步骤和范例第三步：总结改进效果比较项目改进前改进后车身厂生产一件产品滞留时间32.5h~36.5h7.5h增值时间0.825h0.8h机器可靠性提高生产柔性增加成本降低价值流分析和改进实现了整个生产过程连续流动，由顾客的需求拉动生产，增强了企业适应顾客需求变化的能力。27/102解决方案——精益生产等待浪费搬运浪费不良品浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费缺货损失工厂常见的8大浪费精益生产的目标精益生产的主要工具自动化全面质量管理快速换模全员生产维修看板5S管理目视管理防错装置多能工单件流IE工程零切换浪费零库存零浪费零不良零故障零停滞零事故零缺货12736485易难足缺新精益生产方式——NPS还需要:提高客户满意度增加员工成就感精益生产模拟游戏29/102NPS——流线化生产流线化生产线示意流线化生产建立流程技术要领两个注意点单件流动按工艺顺序布置设备生产速度同步化多能工与多工序作业能力走动式作业加工设备小型化、专用化设备布局“U”型化人员设备作业30/102零件和成品库板材原料库冲压桥式起重机冲压钻孔钻孔钻孔钻孔钻孔钻孔车车车车车车铣铣铣焊接焊接焊接焊接焊接焊接办公室7sqm库存库存库存库存库存库存库存库存流线化生产线示意【视频】奥康之精益流水线—小改造带来高利润零件和成品库板材原料库冲压桥式起重机冲压办公室7sqm库存库存库存钻孔车铣焊接钻孔车铣焊接钻孔车铣焊接原料钻孔车铣焊接原料成品成品原料成品原料成品冲压半成品原料冲压钻车铣焊成品31/102流线化生产线示意零件和成品库板材原料库冲压桥式起重机冲压办公室7sqm库存库存库存钻孔车铣焊接钻孔车铣焊接钻孔车铣焊接原料钻孔车铣焊接原料成品成品原料成品原料成品冲压半成品多能工PK→钻孔车铣焊接冲压冲压零件和成品库板材原料库冲压桥