jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)

JIT(JustInTime)生産方式JITとは？生産管理の事典（日本）「必要なものを、必要なときに、必要な量だけつくり、お客様に届ける」生産経営の哲学経営科学OR用語大辞典（アメリカ）EncyclopediaofOperationsResearchandManagementScience必要なときにタイミングよく作業を行うことにより、生産過程におけるムダ（付加価値を生まない活動）をなくすことに着眼した生産方法の哲学生産活動における5つの障害負荷変動品種切り替え品質不良設備故障人の惰性在庫によりこれらの問題が隠されている在庫は諸悪の根源在庫水準問題在庫水準問題の顕在化JIT（TPS)の問題解決手法人を育てる多能工とU字型ライン小集団活動（改善、Learningorganization)いい物を作る標準化自働化不良品ゼロ（foolproof)源流管理TQM安く作る目標原価(Targetcosting)改善原価（KaizenCosting)必要なときに作る（ものの流れを最適化する）かんばん方式平準化系列化（部品企業、販社）完全注文生産をめざす製造体力を強化する（Breakthrough型改善)ゼロセットアップと段取り技術ゼロ故障アンドン（行灯）分業の問題点他人の分野はよく分からない（専用機同様）変化への対応（部門間調整など）が困難生産量変動への資源調整が困難解決策多能工の養成歩き回る配置換え複数作業持ちU字ラインによる生産量変動への対応多能工とU字ライン不確実性の原理需要は変化する欠勤の存在（病気など各種理由）人員再配置で変化に対応多能工の必要性U字ライン歩く距離最短不連続工程への配置XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX最終組立ての問題評価基準：量と質量：計画に対する完成度合い質：良品率組立工と技術者古いフォード方式：組立工→職長→技術者トヨタ：やる気を出せるために班長に権限委譲し，改善策の研究を命ずる(大野)→QCサークル小集団活動と作業の標準化品質管理の問題設備保全の問題作業効率の問題小集団活動とコンセンサス変化へのコンセンサスの重要性モチベーションと自己啓発（教育）小集団活動不良品ゼロ２つの方法最終ラインでの全数検査最終製品の解体・修理費用不良品置き場良品部品の不良化不良工程の放置各工程での全数検査「品質は工程で作りこむ」思想自動化による品質の均一化アンドンによる不良品防止（システム誤差）フルプルーフによるポカミス防止（不確実性誤差）製造システムの体力強化源流管理とTQM源流の不良ほど損失が大きい製品設計工程設計試作量産検査販売源流製版サイクルかんばん（看板）管理仕組みかんばんの種類仕掛けかんばん引き取りかんばん定量引取り：一定量かんばんが纏れば引き取りにいく方法定時引取り：定期的に引き取りに行く方法外注かんばんかんばんと部品の動き看板枚数の計算（外注の場合）基本は定期発注方式N=［(D(CT+LT)+SS)/M]ただしN:かんばん枚数D:部品の1日需要量CT：発注間隔LT:発注から納入までのリードタイムSS:安全在庫M:収容箱の容量CTLTCTSS時間在庫水準D(CL+LT)+SS仕入先持分かんばんかんばんサイクルa,b,cによるサイクル表記a日間にb回納入し、（納入頻度）ｃ回目の納入時に今回の引き取りかんばん数納入する（回転周期）（リードタイムを回数で示す）かんばんサイクル表記⇒a-b-cかんばん枚数と在庫水準かんばん枚数CT=期間(a)/回転回数(b)LT=CT×回転周期数(c)N=(D(CT+LT)+SS)/M=(D(a/b+ac/b)+SS)/M=aD(c+1)/bM+SS/M=Nk+Ns（回転枚数＋安全枚数）計算例週3回転、3回転目に入荷毎日需要＝100安全在庫＝50かんばん容量＝5０⇒a=6,b=3,c=3入荷周期CT＝2リードタイムLT＝2×3=6かんばん枚数＝(100×8+50)/50=17安全枚数＝50/50=1回転枚数＝17-1=16外注部品の品質問題R&D投資設備投資安定的JIT供給の問題系列会社作り(見えざる手でも，見える手でもない)，長期関係内制率：フォード，GM：70%，ベンツ：30%，トヨタ：会社間の組織関係より，コスト低減と品質の向上のための協力を重視（QCD)資本参加(20%前後)インセンティブと情報共有設計に参加する企業群製造だけ請け負う企業群系列平準化生産単品種大量生産フォード生産方式多品種少量生産ＧＭ生産方式1個流し生産トヨタ生産方式平準化生産成品在庫問題部品生産量問題工場規模と稼働率問題工場２部品ｘ工場３部品ｙ工場１成品Ａ，Ｂ需要：Ａ＝２００／１ヶ月、Ｂ＝６００／１ヶ月部品構成：Ａ（ｘ＝５、ｙ＝１）Ｂ（ｘ＝１、ｙ＝５）例ＡＢＢＢ２００２００２００２００125Ｂ７５０２００１５０１００５０３５０５５０第１週第２週第３週第４週平準化生産しない場合の製品在庫450１５０５０５０１５０１５０第１週第２週第３週第４周Ｂ１５０Ｂ１５０Ｂ１５０Ｂ１５０Ａ５０Ａ５０Ａ５０Ａ５０１５０１５０１５０５０５０５０平準化生産する場合の製品在庫ＡＢＢＢ２００２００２００２００Ｙ１０００ｘ１０００２００第１週第２週第３週第４周２００２００Ｙ１０００Ｙ１０００２００平準化生産しない場合の部品生産量ｙ８００第１週第２週第３週第４周Ｂ１５０Ｂ１５０Ｂ１５０Ｂ１５０Ａ５０Ａ５０Ａ５０Ａ５０ｘ４００ｘ４００ｘ４００ｘ４００ｙ８００ｙ８００ｙ８００平準化生産する場合の部品生産量平準化生産例1日の必要必要部品個数成品生産量xyzuA:2個1101B:5個0110C:3個1011投入順序：１）ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ２）ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢどっちが良いか？ＱＱ２ＱＱ２Ｑ４１）ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ２）ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢ１）２）生産在庫量比較１）理想的スピードx:1,1,0,0,0,0,0,1,1,15/10y:1,1,1,1,1,1,1,0,0,07/10z:0,0,1,1,1,1,1,1,1,18/10u:1,1,0,0,0,0,0,1,1,15/10１）ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ２）ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢ２）x:0,1,1,0,0,1,0,1,1,0y:1,0,1,1,1,0,1,1,0,1z:1,1,0,1,1,1,1,0,1,1u:0,1,1,0,0,1,0,1,1,0理想的な状態：各部品供給のスピードはそれぞれ一定である状態。部品供給量比較DittmxDitxmtmxtiDitjjMjkktjkjMjjkkti(){min}11211iNｔ番目に製品を投入した場合の平準化目標からのずれ部品ｊのｋ番目の投入量部品ｊの毎回平均投入量部品の数目標値実績値期に投入する製品＝｜目標追跡法目標からのずれ（乖離値）を最小にする手法目標追跡法のアルゴリズムステップ１：初期化ステップ２：目標からの乖離値計算目標値ー実績値ステップ３：投入製品の決定ステップ４：終了判定（空集合）ステップ５：実績値更新例題必要部品個数生産量xyzuA:5個1101B:12個0110C:3個1111必要部品総数８２０１５８１初期化製品集合作成（AAAAABBBBBBBBBBBBCCC）或いは、（11111222222222222333）平均投入量計算m1=0.4,m2=1.0,m3=0.75,m4=0.4２目標からの乖離値計算88.01362.01213.12)14.01(2)075.01(2)10.11(2)14.01(11DDD必要部品個数生産量xyzuA:5個1101B:12個0110C:3個1111必要部品総数８２０１５８３投入製品決定Ｂ、或いは２製品集合更新（AAAAABBBBBBBBBBBBCCC）４終了判定５実績値更新（今期までの累積）（x,y,z,u)=(0,1,1,0)乖離値投入製品実績値期Ｄ１Ｄ２Ｄ３x,y,x,u11.130.620.88B0,1,1,020.571.240.57A1,2,1,131.590.381.16B1,3,2,141.150.850.57C2,4,3,251.600.251.45B2,5,4,2・・・・・181.240.57---B7,18,14,7190.621.13---A8,19,14,820---0.00---B8,20,15,8俊敏な生産と平準化市場の変化に素早く対応顧客を統計的平均値とするか，個とするか？トヨタの注文生産方式月間販売予測と生産計画確定注文から2週間で車を渡す平準化および投入順序製品在庫ゼロ平準化＋同期化により部品在庫も最小にするモデルチェンジの時の無駄を最小限にする平準化と同期化平準化は同期化の前提同期化のメリット欠品最小部品在庫最小無駄最小シンプルな工程管理など看板方式による微調整変動が大きい場合の同期化管理の手間が増えるリズムの変化への適応低い生産効率などゼロセットアップと段取り技術ゼロセットアップ付加価値を生まない時間削除固定費用の問題金型交換時間海外：A型フォードから車体全部を鋼板で造るようになった技術：プレスによる打ちぬき．規模の経済性．年間100万個生産．日本：同じものを100万個生産しても売れない専用設備を何十台も購入する費用がない汎用機使用，金型交換技術を研究．50年代すでに3分．ゼロ故障品質が悪くても組み付ける→最後の修理にまわせばよい品質問題（１）偏り（システムエラー）→ライン能力強化（２）バラツキ（不確実性）→自動化などラインを止める権限は上級職長にしかない．ノルマ（生産量）を優先するシステムの問題点問題解決方法欧米では都度技術者により解決(分業)トヨタ作業者が解決するラインを止める権限を与える5つのなぜを問いで，問題の原因を究明し，再発防止策を徹底させる（生産ラインの体力アップ）協力体制作りスペースやレイアウトの工夫し，３M改善アンドン（行灯）目に見える管理の重要性自動化の問題点人偏の自動化、すなわち自働化の必要性コスト管理JITのコストダウン活動トップダウン＋ボトムアップトップダウン：方針展開ボトムアップ：小集団活動（改善）コストダウン＝利益アップ作りすぎの無駄多すぎる人、過剰な設備、過剰な在庫→コスト増コスト削減の改善活動改善活動の対象プル方式計画費用削減、在庫費用削減生産の平準化→稼働率アップ段取り時間の短縮→多品種生産と規模の経済作業の標準化→労務費削減適切な機械レイアウト多能工→人件費削減サプライヤーの選別TQCと自働化不良品削減→手直し費用削減→直接労務費の削減スクラップの削減→直接材料費、人件費の削減検査費の削減→間接費の削減暖簾（信用とブランド）→機会コスト削減