APQP与PPAP

1APQP(AdvancedProductQualityPlanning)2WHYAPQP因为要一次就把产品做好。为了能一次就把产品做好，所以必须事先做好详细的策划，将各项的人、机、料、法、环、测等给准备好。3什么时机要做APQP新产品–我们希望新产品一开始投产就有好的结果，而不是匆促生产，是谋定而后动，是经详细的策划而产生好的结果。产品变更时–变更时我们希望一次就变更好，各项的风险是最低的，所以此时我们必须有效策划变更的内容，一次就把事情做好。4APQP的责任APQP所涉及的范围很广，不是一个部门就能完成，所以必须是跨部门完成。目标的重心就是把产品做好，公司的相关部门围绕在此重心目标，通力合作，降低所有不必要的风险、成本，一次就把事情尽可能做到完美的境界。5APQP的主要阶段6没有设计责任公司的主要做法顾客要求进行新产品的生产知会相关部门收集相关信息提供各项的规格要求生产能力、制程能力、成本工装等内容可行性评估跨部门进行组成APQP小组，设定负责人组成APQP小组，设定进度分工职责，项目目标(成本、进度、质量)等7没有设计责任公司的主要做法展开过程策划及设计过程流程图，场地平面设计PFMEA，CP，包装标准，作业指导书，制程能力分析计划MSA计划，人员的培训等等试生产，SPC计算，MSA分析包装评估，公司内部认可，顾客认可，顾客使用确认阶段评审过程及产品认可阶段评审本阶段各项工作的评审，以及质量时间、成本进度等是否符合要求，是否可进入下阶段等。本阶段工作总结，看是否都符合需求，质量、进度、成本是否和计划相符，项目是否可结束等8没有设计责任公司的主要做法纠正、评定、持续改进持续的改进，SPC监控，提升制程能力，交期100%做好服务9TS16949的要求7.3.1.1Multidisciplinaryapproach–Theorganizationshalluseamultidisciplinaryapproachtoprepareforproductrealization,including–.development/finalizationandmonitoringofspecialcharacteristics,–.developmentandreviewofFMEAs,includingactionstoreducepotentialrisks,and–.developmentandreviewofcontrolplans.10TS16949的要求7.3.2.2ManufacturingprocessdesigninputTheorganizationshallidentify,documentandreviewthemanufacturingprocessdesigninputrequirements,including–productdesignoutputdata,–targetsforproductivity,processcapabilityandcost,–customersrequirements,ifany,and–experiencefrompreviousdevelopments.11TS16949的要求7.3.2.3SpecialcharacteristicsTheorganizationshallidentifyspecialcharacteristics[see7.3.3d)]and–includeallspecialcharacteristicsinthecontrolplan,–complywithcustomer-specifieddefinitionsandsymbols,and–identifyprocesscontroldocumentsincludingdrawings,FMEAs,controlplans,andoperatorinstructionswiththecustomer’sspecialcharacteristicsymbolortheorganization’sequivalentsymbolornotationtoincludethoseprocessstepsthataffectspecial???12TS16949的要求7.3.3.2ManufacturingprocessdesignoutputThemanufacturingprocessdesignoutputshallbeexpressedintermsthatcanbeverifiedagainstmanufacturingprocessdesigninputrequirementsandvalidated.Themanufacturingprocessdesignoutputshallinclude–specificationsanddrawings,–manufacturingprocessflowchart/layout,–manufacturingprocessFMEAs,–controlplan(see7.5.1.1),–workinstructions,–processapprovalacceptancecriteria,–dataforquality,reliability,maintainabilityandmeasurability,–resultsoferror-proofingactivities,asappropriate,and–methodsofrapiddetectionandfeedbackofproduct/manufacturingprocessnonconformities.13TS16949的要求7.3.4.1MonitoringMeasurementsatspecifiedstagesofdesignanddevelopmentshallbedefined,analysedandreportedwithsummaryresultsasaninputtomanagementreview.14TS16949的要求7.3.6.1Designanddevelopmentvalidation—SupplementalDesignanddevelopmentvalidationshallbeperformedinaccordancewithcustomerrequirementsincludingprogrammetiming.15TS16949的要求7.3.6.3ProductapprovalprocessTheorganizationshallconformtoaproductandmanufacturingprocessapprovalprocedurerecognizedbythecustomer.Thisproductandmanufacturingprocessapprovalprocedureshallalsobeappliedtosuppliers.16APQP在TS认证时常见的问题未明订CrossFunctionTeam权责管制计划、FMEA未由跨功能小组审核PFMEA未针对所有管制特性实施APQP程序未涵盖TS169497.3的要求，如：可靠性、可维护性和生产率等等。小组可行性承诺应由跨功能的人员组成，且应在过程设计之前进行。项目图纸中有关“◆”安全特性在PFMEA与控制计划中未体现。17APQP在TS认证时常见的问题特殊特性未能于APQP各阶段活动中维持一致（如客户要求之管制特性在相关制程之FMEA分析中未加以考虑）。PFMEA与C/P未互相展现一致性可行性评估中判断可行之项目缺乏支持性证据或适当之评估基础（如过去类似产品Cpk值）18APQP在TS认证时常见的问题PFMEA分析建议之改正行动未应用于相关之作业标准中。量试管制计划与量产管制计划一样，无区分。C/P内容经现场查验不符合。未明订PPAP送件层级和提送文件。MSA计算错误；MSA达不到要求无矫正措施19APQP在TS认证时常见的问题Cpk、Ppk达不到要求，而仍以管制图作为管制方式，无矫正措施。委外材料测试报告非合格实验室所提供。未将供货商样品承认之详细要求事项定义。APQP中，无证据显示评估设施、设备及制程效益并规划生产活动20APQP在TS认证时常见的问题FMEA中针对RPN较高项目未采取降低措施。QS9000PPAP要求，初始能力研究应至少使用100个数据。7.3.3.2中制程设计输出中部分数据不完整：如缺少可维护性方面的数据。特殊特性选择未能与客户要求一致或有所遗漏21APQP在TS认证时常见的问题ItisnotassuredthatallmeasurementsystemaddressedoncontrolplanarestudiedagainstR&Rvariation.22APQP反馈评定纠正措施0策划产品设计开发过程设计开发产品过程确认012345计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认生产DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQP23设计责任仅限制造服务供方确定范围xxx计划和定义x产品设计和开发x可行性（2.13）xxx过程设计和开发xxx产品和过程确认xxx反馈评定纠正措施xxx控制计划方法论xxx产品质量策划责任矩阵图24产品质量策划的基本原则25产品质量策划的概念产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺26APQP之益处引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别,避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质的产品本手册中所述的实际工作、工装和分析技术都按逻辑顺序安排，使其容易理解；实际的进度和执行顺序依赖于顾客的需要和期望／或其它的实际情况而定每一个产品质量计划是独立的。27组织小组产品质量策划供方首先要确定产品实现所涉及的相关部门并组成APQP小组，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当时，小组成员可以包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表.28确定范围产品项目的最早阶段，对策划小组而言，重要的是识别顾客需要、期望和要求，小组必须聚到一起，至少：–选出项目小组负责人；(有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利)–确定成员的角色和职责–确定顾客─内部（后制程）和外部；–确定顾客的要求包括:零部件、性能、规格、尺寸、价格、交期、保密等。29责任矩阵（范例）责任矩阵是以表格形式表示完成工作分析结构中工作细目的个人责任的方法。这是一种很有用的工具，因为它强调每一项工作细目由谁负责，并表明每个人的角色在整个项目中的地位。30–理解顾客的期望、如设计、试验次数等；–对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；–确定成本、进度和应考虑的限制条件；–确定所需来自于顾客的帮助（图纸、分供方、检验与试验标准）–确定所采用的报告过程或方法（成本分析报告、开发过程阶段性报告等）。确定范围31小组间的联系产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组联系渠道，这可以包括与其它小组举行定期会议，小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量。–小组间的联系（定期与不定期、联系人、方法）–与顾客的联系（定期与不定期、联系人、方法）–与分供方的联系（定期与不定期、联系人/方法）32培训产品质量计划的成功依赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能培训项目受训人员培训方式备注新材料的特性学习XXX中科院材料所99/1/12~99/2/10新工艺的学习XXX日本SONY99/1/12~99/2/1033顾客和供方的参与主要顾客可与其供方共同进行质量策划。但供方有义务建立横向职能小组来管理