APQP与PPAP介绍

课堂守则：设施小休签到表电话礼仪其它…课程大纲•第一章五大核心工具简介及关联性•第二章产品质量先期策划内容详解•第三章生产件批准内容详解•第四章相关的工具应用及案例分析五大核心工具简介的组成内容---五大手册•产品质量先期策划和控制计划•产品、过程、系统的策划与执行APQP&CPV2:2008•潜在失效模式和后果分析参考手册•产品、过程、体系误差的纠正预防FMEAV4:2008•生产件批准程序•客户对供应商信用偏差的要求PPAPV4:2006•统计过程控制参考手册•对过程偏差的控制SPCV2:2005•测量系统分析参考手册•对测量系统偏差的控制MSAV4:2010AIAG五大手册相关核心工具培训’s(QS9000)APQPManual.---产品质量先期策划理论基础•组织多功能小组•定义范围•Team-to-Team信息沟通•培训•同步工程•控制计划阶段•样件•试生产•生产产品质量先期策划---APQP简介:28多功能小组•工程（典型的领导者）•质保•采购•工程制造•原料控制•销售/营销资源可能包括顾客和供应商的参与产品质量先期策划---APQP简介反馈、评定和纠正措施FEEDBACKASSESSMENTANDCORRECTIVEACTION策划PLNNING概念提出/批准ConceptInitiation/Approval项目批准ProgramApproval样件Prototype试生产Pilot投产Launch计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION产品设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION反馈、评定和纠正措施FEEDBACKASSESSMENTANDCORRECTIVEACTION产品质量策划进度图表产品质量先期策划主要项目计划和规定项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评审和纠正措施输入输出输入输出输入输出输入输出输入输出客户的声音-市场调查-保修记录和质量讯息-小组经验业务计划/市场策略产品/过程标准借鉴数据产品/过程的假设产品可靠性研究客户输入设计目标可靠性和质量目标初始步材料清单初始过程流程图初始特殊产品和过程特性一览表产品保证计划管理层支持设计失效模式和后果分析(DFMEA)设计的制造性和装配性设计验证设计评审样件制造-控制计划工程图样(包括数学数据)工程规范材料规范图样和规范更改新设备、工装和设施要求特殊产品和过程特性量具/试验设备要求小组可行性承诺和管理层支持包装标准产品/过程质量体系评审过程流程图场地平面布置图特性矩阵表过程失效模式和后果分析(PFMEA)试生产控制计划过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划包装规范管理层支持生产试运行测量系统评估初始过程能力研究生产部件批准生产确认试验包装评估生产控制计划质量策划签字和管理层支持减少变化客户满意交付和服务的最终产品?’s(QS9000)APQPManual.---生产件批准程序．设计记录RSS*R－专利设计部件/详细资料RRR*R－其它零部件/详细资料RSS*R．工程更改文件，如果有RSS*R．顾客工程批准，如果需要RRS*R．设计FMEARRS*R．过程流程图RRS*R．过程FMEARRS*R．尺寸结果RSS*R．材料、性能试验结果RSS*R．初始过程研究RRS*R．测量系统分析研究RRS*R．合格的实验室文件RSS*R．控制计划RRS*R．零件提交保证书（PSW）SSSSR．外观批准报告AAR，如适用SSS*R．产品样品RSS*R．标准样品RRR*R．检查辅具RRR*R．符合顾客特殊要求的记录RRS*R．散装材料检查表SSS*RS＝组织必须向顾客产品提交，并在适当的场所保留记录或者文件的副本。R=组织必须在适当的场所保存，并在顾客要求时可供顾客评审。*=组织必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。保存/提交要求•PPAP生产件批准程序就是顾客的要求；•如：•大众—FormelQ•通用—通用汽车顾客特殊要求•海马—供应商质量控制手册•日产—联合供应商指南•本田—QAV生产件批准程序---PPAP简介’s(QS9000)APQPManual.---潜在的失效模式与后果分析？•依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的•为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法•FMEA自身并不是问题的解决者，它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具的时间顺序概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前的顺序过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的起因/机理频度数现行设计控制不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N功能、特征或要求会有什么问题•无功能•部分功能•功能过强•功能降级•功能间歇•非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么•设计更改•过程更改•特殊控制•采用新程序或指南的更改跟踪•评审•确认•控制计划=(S)x(O)x(D)•S=Severity严重度•O=LikelihoodofOccurrence频度•D=LikelihoodofDetection探测度流程项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPN项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPNDFMEAPFMEA来自经验和数据来自预测设计过程起因后果控制失效模式频度严重度探测度’s(QS9000)APQPManual.---统计过程控制概念•通过收集、计算、分析和改进数据的手段，从而了解制造过程其最佳范围(低成本、低风险)，并确定其控制范围的异常和正常规律，达成一种事先预测并实施改进措施的方法。•找范围：制造过程的某一个范围。用数据说话，改进再提高!关键特性•A.与安全及法律法规有关叫特殊特性，也叫安全特性；•B.与功能、性能有关的叫重要特性。•确定关键特性的准则：•顾客指定的特性，一般在图纸或设计数据中体现；•国家或行业相应的法律、法规所规定的特性；•由公司自行制定；•上级主管指定；•任何一个产品都应该有关键特性，要运用八二原则，抓住关键的少数。变差(波动)•变差：单个输出之前不可避免的差异。•普通原因：随着时间推移具有稳定的且可重复的过程中的许多变差的原因。•特殊原因：指造成不是始终作用于过程的偏差原因，但是他们一旦出现会导致整个过程的分布发生了明显的改变,如果不解决，他们会继续用不可预知的变差来影响结果。正态分布(1)•正态分布在我们自然界中间很多数据都呈这种状态，中间高，二边低，左右基本对称。•当X=U时曲线处于最高点，当X向左或向右无限延伸时，这种曲线不断的降低，但永远跟X轴不产生相交。位置分布宽度形状正态分布(2)•所有的正态分布都可以转化为标准正态分布，用N(01)表示，特点为：整个正态分布的面积为1υ+1σ+2σ+3σ—3σ—2σ—1σX68.26%95.45%99.73%分布控制图代号控制图名称备注正态分布（计量值）均值—极差控制图均值—标准差控制图中位值—极差图单值--极差图RXSXRX~sRX常用的控制图(计量型)常用的控制图(计数型)分布控制图代号控制图名称备注二项分布(计件值)p不合格品控制图统计学中说，当二项分布和泊松分布，当数据超过一定数额时，它们可以近似转化为正态分布。np不合格品数控制图泊松分布(计点值)u单位不合格数控制图c不合格数控制图用途分类•分析用---通过样本数据计划控制图的上中下限，汇出控制图，以便判断过程是否处于稳定状态。•控制用---通过分析控制图分析出的上中下限给到现场使用与控制。•什么是控制图上控制限中线下控制限什么是控制图控制图是计量值最常用的、最重要的控制图•Xbar-R控制图的控制限x（bar）（均值）的控制限UCL=x+A2RCL=xLCL=x-A2RR(极差）的控制限UCL=D4RCL=RLCL=D3Rd21.1281.6932.0592.3262.5342.7042.847分别分析极差图和均值图,找出特殊原因变差数据。判断原理：超出控制限的点；连续七点全在中心线一侧；连续七点呈上升或下降趋势（含相等的相邻点）；明显的非随机图形；相对中心线，数据过于集中或过于分散。（一般情况，大约有2/3数据分布在中心线周围1/3控制限范围内。）分析极差图和均值图•Cp=（USL-LSL）/6σ•Cpk=（USL-u）/3σ与（u-LSL）/3σ较小者-3σ+3σuLSLUSL规范中心（目标值）过程能力与能力指数