FMEA和PPAP)

1ISO/TS16949:2002五大工具实战之APQP,FMEA和PPAP2第一部分APQP—产品质量先期策划和控制计划3APQP——产品质量先期策划质量先期策划和控制计划（APQP&cp）是对新产品、新项目或更改产品从确立要求到批量生产的设计开发和生产技术准备全过程实施和控制的先期策划过程，它拓展了ISO9001标准对质量策划的要求。41、组织小组2、确定范围3、小组间的联系4、培训5、顾客和供方参与6、同步工程7、控制计划8、问题的解决9、产品质量时间计划10、与时间计划图表有关的计划APQP--先期产品质量策划的基础5APQP进度图概念项目批准样件试生产投产提出/批准计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发验证和开发验证过程确认和纠正措施策划产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施策划①②③④⑤6APQP---甘特图时间进度表任务1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月计划与定义———产品设计与开发——————过程设计与开发—————————产品与过程确认———————反馈、评定和纠正措施————————————7APQP的五个过程——计划和定义项目——产品设计和开发——过程设计和开发——产品和过程确认——反馈、评定和纠正措施87.5.1.1控制计划组织应：─针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料层次上制定控制计划（见附录A），包括散装材料及零件的生产过程；─在试生产和生产阶段都有考虑设计FMEA和制造过程FMEA输出的控制计划。控制计划应：─列出用于制造过程控制的方法；─包括对由顾客和组织确定的特殊特性（见7.3.2.3）所采取的控制进行监视的方法；─如果有，包括顾客要求的信息；─在过程变得不稳定或从统计的角度不具备能力时启动规定的反应计划（见8.2.3.1）。当任何影响产品、制造过程、测量、物流、供货来源或FMEA的更改发生时，应重新评审和更新控制计划（见7.1.4）。注：评审或更新后的控制计划可能要有顾客批准。标准要求9参照过程流程图编号□样件□试生产□生产控制计划编号:主要联系人/电话日期（编号）日期（修订）零件号/最新更改水平核心小姐顾客工程批准/日期（如需要）零件名称/描述供方/工厂批准/日期顾客质量批准/日期（如需要）供方/工厂供方代号其它批准/日期（如需要）其它批准/日期（如需要）零件/过程编号过程名称/操作描述生产设备特性容量方法反应计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术样本控制方法频率退货返工停线标识隔离全检识别流程图中过程/操作名称制造用机器装置夹具工装参照用编号:如流程图和特殊特性清单图样或工程标准中描述的产品特点或性能和产品特性具有因果关系的过程变量12来源于图样材料标准制造装配要求量检具试验装置抽样检查SOP/SIPSPCRECORD3生产-控制计划-APQP第页，共页表单编号：PSD0203-02-310输出的内容:1.设计目标2.可靠性和质量目标3.初始材料清单4.初始过程流程图5.产品/过程特殊特性初始清单6.产品保证计划7.管理者支持输入的内容:1.顾客的呼声2.业务计划/营销策略3.产品/过程标竿资料4.产品/过程设想5.产品可靠性研究6.顾客输入11输出的内容:1.DFMEA2.可靠性和装配特性3.设计验证4.设计评审5.样件制造--控制计划6.工程图(包括数学数据)7.工程规范8.材料规范9.图样和规范更改10.新设备、工装和设施要求11.产品/过程特殊特性12.量具和有关试验设备要求13.小组可行性承诺和管理者支持输入的内容:1.设计目标2.可靠性和质量目标3.初始材料清单4.初始过程流程图5.初始产品和过程特殊特性清单6.产品保证计划7.管理者支持12输出的内容:1.包装标准2.产品/过程质量体系评审3.过程流程图4.场地平面布置图5.特性矩阵图6.PFMEA7.试生产控制计划8.过程指导书9.MSA计划10.初始过程能力计划11.包装规范12.管理者支持输入的内容:1.DFMEA2.可靠性和装配特性3.设计验证4.设计评审5.样件制造--控制计划6.工程图(包括数学数据)7.工程规范8.材料规范9.图样和规范更改10.新设备、工装和设施要求11.产品/过程特殊特性12.量具和有关试验设备要求13.小组可行性承诺和管理者支持13输出的内容:1.试生产2.MSA评价3.初始能力研究4.生产件批准5.生产确认试验6.包装评价7.生产控制计划8.质量策划认定和管理者支持输入的内容:1.包装标准2.产品/过程质量体系评审3.过程流程图4.场地平面布置图5.特性矩阵图6.PFMEA7.试生产控制计划8.过程指导书9.MSA计划10.初始过程能力计划11.包装规范12.管理者支持14输出的内容:1.减少变差2.顾客满意3.交付和服务输入的内容:1.试生产2.MSA评价3.初始能力研究4.生产件批准5.生产确认试验6.包装评价7.生产控制计划8.质量策划认定和管理者支持15第二部份FMEA潜在失效模式及后果分析FailureMode＆EffectsAnalysis16课程大纲序言第一部分:FMEA基本知识-FMEA目的、范围与分类-FMEA的演进史-FMEA的小组第二部分:设计DFMEA第三部分:过程PFMEA第四部份:FMEA作业说明第五部份:案例与练习17课程导入100%检验100%全检.doc18宜未雨而绸缪毋临渴而掘井清代治家格言19工程中大量的事实证明，由于前期阶段工作疏忽，分析不足，措施不够，以至造成后期阶段运行时各种类型的失效，给顾客带来损失，甚至产生惨痛事故。序言2003.2.1美国“哥仑比亚”航天飞机著陆前发生爆炸，7名宇航员全部遇难，原因就在一块脱落的隔热瓦，0.5%差错葬送了价值连成的航天飞机，还有无法用价值衡量的宝贵的7条生命。20产品质量策划(APQP)进度图表45反馈分析和纠正0123确定范围01234计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认5DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQP21FMEA——潜在失效模式效应（后果）分析是在产品设计和过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统或零部件、工序中可能存在、可能产生的弱点和缺陷，以及这些弱点和缺陷可能产生的后果与风险进行分析，并采取必要的措施加以消除的系统的、文件化的、持续的、预防性的活动.什么叫FMEA?22M:Mode在所有失效中，出现最多的(众数)例：2,3,3,3,4,5,5,6,7在组织有限的资源下，从失效最多的狀況、最高的频率开始著手.FMEAFailureMode(cause)EffectAnalysis什么叫FMEA?23E:Effect影响Effect谈三种：FailureMode(cause)EffectAnalysis1.Localeffect2.Nexthighleveleffect3.Endeffect(对本身的立即影响(对同一Level的影响，也可能对Nexthighleveleffect)(对产品使用者的影响)(对endproduct的user影响產品跑到user身上，use時才发现)DownstreamInternaleffectDownstreamExternaleffect什么叫FMEA241.FMEA之前身为FMECA,系在1950由格鲁曼飞机提出,用在飞机主控系统的失效分析.2.波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序,列在其工程手册中.3.60年代初期,美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划.美军同时也开始应用FMECA技术,并于1974年出版MIL-STD-1629FMECA作业程序.4.1985由国际电工委员会（IEC）出版之FMECA国际标准(IEC812）,即参考MIL-STD-1629A加以部份修改而成.FMEA的演进史25国际间采用FMEA的状况CE标志,以FMEA作为安全分析方法。ISO90047.3.3设计和开发审查要求以FMEA作为审查的要项。ISO14000,以FMEA作为重大环境影响而分析与改进方法。TS16949以FMEA作为设计与制程潜在失效分析方法。26FMEA益处有助于问题的早期发现，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降。有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术。有助于采用更有利的设计控制方法，为制订试验计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据。由多方面人员组成的小组所进行的FMEA能够发挥集体的经验与智慧。FMEA是一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供了宝贵的参考。FMEA的结果也是用来制订质量控制计划。因此，FMEA已成为现代质量策划的重要工具，而被广泛应用。27在跨部门工作组中制定FMEA可以利用许多人知识和经验；增加系统FMEA结果的认知度；促进跨部门的联系和合作；通过方法专家的支持保证系统化、有效的工作。由谁来做FMEA？28FMEA的小组1.小组包括设计/装配/生产/采购/品管/生管/物控/技术等部门的代表，组长可以轮流由各部门代表担任。2.小组可以随时加入其他人员（包括客户代表/公司最高主管）。3.小组必须设立一名文书（秘书）负责完成各种报告/会议记录。4.小组开会时可以由组长决定参加人员。29工作组的任务分配FMEA项目负责人参与FMEA的准备（限定题目、定义交接点、组建工作组）参加系统描述、失效分析以及优化措施的确定提供现有过程的经验值参与措施的选择30工作组的任务分配技术专家在FMEA工作组中说明开发/策划状态提供现有过程的经验值参加系统描述、缺陷分析以及优化措施的确定把已决定的优化措施进一步转化为策划状态31失效模式有两大类型I型失效模式，指的是不能完成规定的功能。这类失效的典型模式如下：突发型：断裂、开裂、碎裂、弯曲、塑性变型、失稳、短路、断路、击穿、泄漏、松脱，等等。渐变型：磨损、腐蚀、龟裂、老化、变色、热衰退、蠕变、低温脆变、性能下降、渗漏、失去光泽、褪色，等等。II型失效模式，指的是产生了有害的非期望功能。典型的这类失效模式有：噪声、振动、电磁干扰、有害排放、等当出现这类失效时，要返回功能描述部分，看是否已有限制要求注意使用普遍使用的术语，避免使用地方性、行业性哩语。32FMEA两种分析方式FMEA包含了两种分析方式：第一种:使用历史数据库针对相似产品、服务、保证数据、顾客抱怨、及其他可取得资讯，加以定义失效。第二种:使用統計推論、模拟分析、同步工程及可靠度工程等以确认及定义失效。如果正确及适当地使用，FMEA方法会使评价行动更准确及更有效率。33何谓“失效链”?一个潜在的失效事件的发生，如果没有采取，而使之引起相关系统产生链琐失效事件，我们称之为“失效链”。不平道路引起的振动与车体扭转水箱支架断裂根源模式水箱后倾水箱与风扇碰撞产生异响水箱冷却水管被风扇括伤伴生模式水箱中冷却液泄漏发动机气缸损坏冷却系过热汽车停驶最终模式中间模式34失效链分析1、水箱支架强度不足是这个失效链的根源。2、道路不平的环境条件，但不能视为失效的内在原因。因为汽车在不平道路上行驶是正常的输入条件。3、在没有任何措施情况下，失效将发展到最终的模式。在失效链中任何环节采取“切断”措施，如在水箱与发动机（假设风扇安装在发动机上）之间增加撑杆，保证风扇不与水箱碰撞，可以防止失效链的发展。4、失效链的发展常常会有分支，有时分支的链也会产生更加严重的后果失效模式。35新产品开发量产前、材料变更时、过程设备、模、治具变更或购置时、工艺变更时。FMEA的分类：FMEA分为DFMEA和PFMEA；DFMEA是以系统（成品）、子系统（半成品）或零部件（原材料）为分析对象，PFMEA是以加工工艺过程的每一道工序为分析对象。何时做FMEA？36设计FMEA和制程FMEA对比DFMEAPFMEA对象系统、子系统或零部件每道工序/过程谁主导？设计工程师/小组制造工程师/小组何时做？设计概念最终形成之前过程设计完成之前DFMEA是PFMEA的重要输入37产品设计下一