DMAIC培训-2-IE工具

IE工具培训我听过的，会忘记我看过的，会记住我做过的，会真正明白----------李开复引言IE简介1.什么是IE?IE就是指INDUSTRIAL(工业)ENGINEERING(工程).它由两字词之首字母组合而成.2.IE的主要工具手法?＊工程分析＊价值分析(V.A)＊动作研究＊工作标准＊时间研究＊时间标准＊工厂布置＊运搬设计培训流程＊时间研究＊时间标准＊TT&CT<＊IE7大手法＊线平衡分析法＊稼动率分析法5min5min10min50min10min10min日常应用点产出工时总出勤工时工作效率=—————=———————产量*标准工时总出勤工时总出勤工时=实际出勤工时-间接工时-异常工时实际出勤工时=协鑫正常一般按12小时计算间接工时=1.5小时（吃饭、休息、上厕所等）异常工时=发生的停机异常等1、什么是工时？？？2、什么是标准工时？？？时间研究国际劳工组织的工作研究专家为时间研究下的定义是：“时间研究”是运用一些技术来确定合格工人，在标准状态下，对一种特定的工作，以正常速度操作所需时间的一种方法。”“合格工人”指具备必要的身体素质、智力水平和教育程度，并具备必要的技能和知识，使他们所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意水平的工人。“标准状态”指标准工作方法、标准工作环境、标准设备、标准程序、标准动作、标准工具、机器的标准转速等。这些都是有方法研究确定的。故必须首先进行方法研究，规定并达到标准状态，然后进行时间研究。“正常速度”指平均动作速度，这个速度，每天没有过度的肉体和精神疲劳，容易持续下去但须努力才能达到。一般具体的测定方法是：把一付扑克牌放到边长为一英尺（30.5cm）见方的四个角，用0.5min（30s）将牌分完时，手的动作速度。时间研究的意义寻求完成一项工作经济合理的时间，并设法消除或减少无效时间的损失，充分有利地利用工作时间，以提高生产效率。制定实施某项作业所需要的标准时间，作为工作的计划、指导、管理及评价的依据。☆找出非生产因素，提高设备效率及工作效率☆制定时间标准实现科学管理决定成本和售价决定人员和设备的需要量调动工人的工作积极性，培养工人的效率意识制定最有效的工作方法挖掘时间利用方面的潜力时间的构成ADCB产品的基本作业内容产品的设计或规格欠缺附加的作业内容制造或作业方法效率不高附加的作业内容管理者失误带来的无效时间操作者能控制的无效时间基本时间总制造时间无效时间多余时间时间量测的方法作业测定的主要方法及其对应的应用阶次可列表如下：作业测定合成法直接法秒表测时法标准资料法工作抽样法预定时间标准法标准工时1标准时间的起源和定义标准时间的概念来源于泰勒的“公平的一天工作量”（afairday’swork）的理论。标准时间的定义是：“在适宜的操作条件下，用最合适的方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间”。2标准时间的意义和用途标准时间是时间研究的基准。凡欲对某一领域、某一过程的时间序列进行科学的分析研究，都不可避免地要确立相应的标准时间，非此则无法进行比较、分析、定量的考察。标准工时观察时间评比因素正常时间标准时间私事宽放疲劳宽放延迟宽放政策宽放其他宽放图一标准时间的构成标准时间＝正常时间＋宽放时间标准时间＝正常时间×（1＋宽放率）正常时间＝观测时间×评比系数121.节拍时间（TaktTime）：制造一个零件所需的单位时间，它随着客户需求的改变而改变，反映整个生产情况。每日需求量每日有效工作时间TT例1：客户平均日需求500件产品，每天工作8小时，中间有10分钟的休息时间，平均每日有20分钟的停机时间（转型号、保养等），求该订单的节拍时间应是多少？件件/5450060)'20'10(36008hTT注意：TT一般精确到秒。节拍时间（TT）、周期时间（C/T）131.周期时间（CycleTime）：分为机器C/T，人的C/T和工序的C/T。机器C/T指机器加工完成一批（个）产品所需的时间。人的C/T指完成一个周期动作所需时间。工序的C/T指该工序完成2个产品的间隔时间。例2：某分选员用15秒将3片盒待分选硅片装入分选机，分选机70秒钟完成硅片分选，然后此操作员用15秒将3个空片盒取出，问该机器、人、工序的C/T各是多少？机器C/T=70秒人的C/T=15+15=30秒工序的C/T=15+70+15=100秒节拍时间（TT）、周期时间（C/T）14IE七大手法简介抽查法:协助我们去认清问题的地点以及问题的事实真象.双手法、人机法、流程法:协助我们做进一步的认清事实的状况,以及建立其改善的基础及启发点.五五法、防呆法、动改法:协助我们对已知的问题,质问探寻改善的具体方法,以实现改善的目标.手法名称简称防止呆子法（Fool-Proof)防呆法动作改善法（动作经济原则）动改法流程程序法流程法5X5WIH（5X5何法）五五法人机配合法（多动作法）人机法双手操作法双手法工作抽查法抽查法15名称用途防呆法如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现动改法改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资改善的地方双手法研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善的地方抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象IE七大手法用途IE七大手法之一—防错法1.意义防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义:如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义:如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是:1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力.2.具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验与直觉.3.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要专门知识与高度的技能.2.功用1.积极:使任何的错误,绝不会发生.2.消极:使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及字处理等皆可应用到.IE七大手法之一—防错法4.基本原则在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考:1.使作业的动作轻松2.使作业不要技能与直觉3.使作业不会有危险4.使作业不依赖感官EXL:在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站.5.基本原理1.排除化:剔除会造成错误的原因.2.替代化:利用更确实的方法来代替.3.容易化:使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4.异常检出:虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.5.缓和影响:作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.IE七大手法之一—防错法6.应用原理1.断根原理:将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2.保险原理:采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被手夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。3.自动原理:以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用.4.相符原理:藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5.顺序原理:避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6.隔离原理:藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.IE七大手法之一—防错法7.复制原理:同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8.层别原理:为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.9.警告原理:如有不正常的现象发生,能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.例：车子速度过高时，警告灯就亮了。例：安全带没系好，警告灯就亮了，或车速开不快了。10.缓和原理:以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.1.手法名称又称动作改善法,简称为“动改法”,是:＊省力动作原则＊省时动作原则＊动作舒适原则＊动作简化原则此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯(RalphM.Barnes)将之补充完成.2.动作改善原则可分为三大类二十项.3.三大分类为:1.有关于人体动用方面之原则,共包含8项.2.有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.3.有关于工具和设备之设计原则.共包含6项.详细之20项原则将在后面详加介绍.IE七大手法之一—动改法4.有关人体动用原则(动作经济原则)原则1:两手同时开始及完成动作原则2:除休息时间外,两手不应同时空闲原则3:两臂之动作应反射同时对称.原则4：構成某一操作的動作要越少越好IE七大手法之一—动改法装配处物料A物料B装配处物料A物料B装配处物料A物料B圖1圖2圖3圖1圖2第8頁共17頁原则5:尽可能以最低级动作工作说明:欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级:IE七大手法之一—动改法级别一二三四五运动枢轴指节手腕肘肩身躯人体运动部份手指+手掌+前臂+上臂+肩动力作范围手指节之长度手掌之张度前臂之长度上臂之长度上臂+身躯弯曲速度12345体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中强最强疲劳度最小小中大最大0.0026分时间以25mm为主0.0016分0.0017分0.0018分原则5:物体之”动量”尽可能利用;但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度.原则6:连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.原则7:弹道式运动较轻快.原则8:动作宜轻松有节奏.原则9:眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.原则10:适当之照明;应有适当之照明设备,使视觉满意舒适.所谓合适的照明,其意义应包括:1.必须有合适其工作的充足亮度.2.必须有合适颜色的光线,且应避免闪光.3.必须有合适的投射方向.原则11:工作抬椅高度适当舒适原则12:尽量以足踏/夹具替代手之工作.IE七大手法之一—动改法原则13:尽可能将二种工具合并.EXL:将两种功能不同的印章,修改成具有两种功能的单独印章.原则14:工具物料预放在工作位置.原则15:依手指负荷能力分配工作.原则16:手柄接触面尽可能加大原则17:操作杆应尽可能少变更姿势.手別手指別小無中食食中無小能力順序87531246左手右手IE七大手法之一—动改法程序分析---常用符号26程序分析---分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化1）制品的产量（计划、实绩）2）制品的内容、品质的标准3）检查的标准4）设备的配置5）流程的种类（分歧、合流）6）使用的原料平面流向图插片机清洗机插片机清洗机清洗机脱胶机切断机插片机27步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化程序分析---分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化流程法的分析步骤29步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化项目工程数量时间（分）距离（米）人数（