准时生产与精益运营（PPT138页)

生产运作管理第11章准时生产与精益运营2生产运作管理课程目录流程的方向——战略管理2生产与运作管理概述31优化流程及产能调整4流程基本知识及其评价33流程资源的计划—运营计划及分解7准时生产与精益运营311服务运作管理9库存管理38项目管理310流程的控制—质量管理36供应链管理312宏观流程优化—设施布置与选址5案例对比经典的大量生产方式通用公司的弗雷明汉厂经典的精益生产方式丰田公司的高冈厂●厂房面积大，以应付汽车返修和为保证均衡生产所需的大量库存●总装线旁的通道上挤满非直接生产工人●每一工位旁有成堆的库存●工作量分配不均匀，有的跑动赶节奏，有的却看报吸烟●缺陷零件随便扔进垃圾箱●不论什么理由只有厂长才能停线●线尾的工作场地上堆满有缺陷的成品车●工人们“无精打采”●厂房面积尽可能小，便于工人见面对面交流●通道上没有人，每位工人都对车子进行增值工作●每一工位旁只有不到一小时的储备●工作量比较均衡，每位工人的工作节奏大致相同●缺陷零件立即送质控室●出现问题，每位工人能拉动绳索使全线停止●没有返修面积●工人们的劳动目的性很强VS指标对比通用弗雷明汉厂丰田高冈厂每车总装工时修正后的每车总装工时每百辆车总装缺陷数每车占总装面积平均零件库存40.7311308.12周18.016454.82小时世界各国的调研每车总装工时数据精益生产方式的诞生推式生产拉式生产卖方为主导·以客户为主导，买方市场大量生产、品种少·多样少量制造过程变动小·制造过程变动大产品生命周期长产品生命周期短●国外竞争者抢夺市场●战后资金匮乏●名古屋的节省精神●日本市场对汽车种类要求高产生背景8第11章11.1JIT系统11.2精益生产的目标和基本要素11.3精益工具和方法91.解释JIT的基本原理；2.解释精益运营系统的基本要素；3.描述精益生产的工具和方法；4.解释如何把精益原理应用于制造业和服务业;5.掌握大规模定制的核心技术及实施条件。学习目标10第11章11.1JIT系统11.2精益生产的目标和基本要素11.3精益工具和方法JIT（Just-in-time）只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。准时生产制（JIT）JIT的别名（1）无库存生产方式（Stocklessproduction）（2）零库存（Zeroinventories）（3）一个流（One-pieceflow）（4）超级市场生产方式（Supermarketproduction）（5）丰田生产方式（ToyotaProductionSystem—TPS）。丰田日产全世界日本JIT带来的变革总结果：日本汽车工业总产量的80%以上由少数巨企（丰田、日产）占据。人力资源减至1/2；产品开发周期减至1/2——1/3；在制库存减至1/10；工厂占用空间减至1/2；成品库存减至1/4；产品质量提高3倍。13JIT如何达到以上目标的呢？不断消除浪费，进行永无休止的优化改进不增加价值的活动，是浪费尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。①制造过多的浪费；②存货的浪费；③不良重修的浪费；④动作的浪费；⑤加工的浪费；⑥等待的浪费；⑦搬运的浪费；No动作时间(s)备考1始业前之设备清扫180*浪费2到置场取材料380*3排材料143无附加价值之作业4取材料2*无附加价值之作业5将材料固定于1工程机械，再起动126等待1工程加工完了36*等待7取出1工程材料5*无附加价值之作业8步往2工程机械2*步行之浪费9将材料固定于2工程机械，再起动1810等待2工程加工完了62*等待11取出2工程材料7*无附加价值之作业12走行至3工程组装工程2*步行之浪费133工程：取组装零件2*无附加价值之作业143工程：取起子工具2*无附加价值之作业153工程组装作业1816放入完成品箱317回1工程2*步行之浪费18领取零件365*无附加价值之作业19领取通箱217*无附加价值之作业工作和干活是不同的概念51:1458=3%增值时间！现场7大浪费——等待浪费追求七个“零”库存会掩盖问题17管理案例：库存过多容易掩盖问题机器延迟供应商过失废料在制品堆积工程设计重复改变顺序文件延迟订单处理延迟决策缓慢检查延迟生产问题库存图11—4库存隐藏问题18JIT的基本思想：只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。核心：追求无库存生产系统。形成一套独具特色的生产经营体系（包括看板在内的一系列方法）准时生产制（JIT）支撑意识革命5S运动流程化生产平准化生产标准作业JIT防错技术或TQM看板系统TPM迅速换模自动化多能化训练目视管理准时生产制（JIT）理念方法方法方法方法方法方法方法方法方法体系获取利润降低成本——彻底排除浪费适时适量弹性作业人数JustInTime生产批量极小化缩短时间更换时间生产均衡化质量保证自动化设备配置多面手少人化生产同步化后工序领取看板管理标准作业最终目标基本目标基本子目标基本手段JIT的目标构造体系实现适时适量生产的具体手法22产品设计·标准件·模块化设计·质量·并行工程平衡且快速的流消除中断使系统具有柔性消除浪费流程设计·小批量·减小转换时间·制造单元·质量改进·生产柔性化·平衡系统·低库存·防错方法人员组成要素·员工如资产·交叉培训的员工·持续改进·成本会计·领导力/项目管理制造计划与控制·平稳装载·拉式系统·可视系统·有限的在制品·紧密的供应商关系·减少事务性处理·预防性维护与现场管理基本部分图11—5精益系统的目标和基本要素的总览精益系统整体框架23第11章11.1JIT系统11.2精益生产的目标和基本要素11.3精益工具和方法24产品设计·标准件·模块化设计·质量·并行工程平衡且快速的流消除中断使系统具有柔性消除浪费流程设计·小批量·减小转换时间·制造单元·质量改进·生产柔性化·平衡系统·低库存·防错方法人员组成要素·员工如资产·交叉培训的员工·持续改进·成本会计·领导力/项目管理制造计划与控制·平稳装载·拉式系统·可视系统·有限的在制品·紧密的供应商关系·减少事务性处理·预防性维护与现场管理基本部分图11—5精益系统的目标和基本要素的总览精益系统整体框架从四个方面保证生产同步和均衡2511.2.2基本要素•1.产品设计•①标准部件；–使用标准部件意味着工人需要处理的部件种类更少，培训时间与相应成本会降低。•②模块化设计；–模块化设计是标准部件概念的延伸。•③质量；–精益需要高过程能力的生产系统。•④并行工程。要素1-产品设计①标准部件•KISS原则•Keepitsimple，stupid！（简单就是美！）要素1-产品设计②模块化•摩托宣布了一个名为“ProjectAra”的计划，将手机分为很多模块，而这些模块可以随时自由更换。•新的屏幕或者键盘？第二块电池？脉搏血氧仪？或者其它什么还没有想到的！”要素1-产品设计③质量•全过程的质量28步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5最终检验95%95%95%95%95%XXXX=77.4%推论1：过程越长，质量越难控制原材料采购材料加工零配件加工半成品装配成品制造成品分销77.4%X77.4%X77.4%X77.4%X77.4%X7.4%=21.5%要素1-产品设计③质量29推论2：越是前面的环节对整个过程的影响要素1-产品设计③质量•质量是设计出来的！•质量大师：朱兰•结论：设计是提高质量的根本！30要素1-产品设计④并行工程31定义产品规格产品设计产品制造产品装配产品测试全员参与预防为主节约时间31定义产品规格产品设计产品制造产品装配产品测试传统产品开发并行产品开发要素1-产品设计32产品设计·标准件·模块化设计·质量·并行工程平衡且快速的流消除中断使系统具有柔性消除浪费流程设计·小批量·减小转换时间·制造单元·质量改进·生产柔性化·平衡系统·低库存·防错方法人员组成要素·员工如资产·交叉培训的员工·持续改进·成本会计·领导力/项目管理制造计划与控制·平稳装载·拉式系统·可视系统·有限的在制品·紧密的供应商关系·减少事务性处理·预防性维护与现场管理基本部分图11—5精益系统的目标和基本要素的总览精益系统整体框架33•2.流程设计•流程设计的八个方面对精益系统特别重要，分别是：•（1）小批量（2）减少准备时间•（3）制造单元（4）质量改进•（5）生产的柔性化（6）均衡的系统•（7）库存量（8）防错方法11.2.2基本要素要素2-流程设计342.流程设计•（1）小批量大批量和小批量哪种生产方式更好？要素2-流程设计大批量VS小批量•从单位生产成本来看35需生产A、B两种产品,产品间换模时间为3个小时，两种产品生产时间1分钟/个.客户要求的批量为A、B各50个。售价均为2元。每小时的工时成本为48元。请问这批产品的利润是多少?结论:我们每生产1件产品,就亏损0.24元􀂃件元小时成本批量数量生产时间换模时间单位成本/24.2604810010060360如何才能盈利?要素2-流程设计解决方案1:增加批量的大小:100/批→1000/批:优点:单位成本表面上降低了58%􀂃问题:(1)产生库存900件，平均库存费用0.16元/件，而且更糟糕的是这些库存不知道什么时候能够售出；(2)不能满足更多其他的客户的交付期，生产计划安排更困难；暂时获得利润0.9元/件件元小时成本批量数量生产时间换模时间单位成本/94.060481000100060360要素2-流程设计ProcessAProcessBProcessCProcessAProcessBProcessC100个100个100个批量流一个流周期时间=300个*1s/个=300s周期时间=3个*1s/个=3s大批量VS小批量•从生产周期来看要素2-流程设计38大批量VS小批量•从质量反馈时间来看的批量越大，发现次品的反馈时间越长要素2-流程设计•客户的实际需求：ABBACBACABBBACBABBAAAABBBBBCCAAABBBBBCCAAABBB小批量AAAAAAABBBBBBBBBBBBBBBCCCCCCAA大批量ABBCAABBCABBCABBBCABBCABBC混合生产（平衡负载）•从客户需求角度来看要素2-流程设计40小批量生产的优点小批量生产（相比于大批量生产）优点减少库存，降低持有成本库存所需空间较少发现缺陷后返工量较少贯彻实施产品改进时，库存“清理量”较少使问题更显现增加生产柔性，满足客户需求，更快响应更易于均衡作业要素2-流程设计41流程设计•（2）减少准备时间•多品种与小批量生产需要经常换产。因此，缩短准备时间是非常重要的。要素2-流程设计换汽车轮胎典型时间5-10分钟要素2-流程设计耗时5.1秒钟F1换轮胎典型时间5-10秒要素2-流程设计什么是SMED?SingleMinuteExchangeofDie（单分钟快速换模）10分钟SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法SMED有些企业和学者也称为QCD(QuickDieChange)丰田公司的新乡重夫提出的快速换模法(SMED)有效地缩短了换模时间，为精益运营做出了显著的贡献。要素2-流程设计SMED的成功案例：有效地运用SMED对换模进行改善，一般可以节省50%的换模时间公司机器类型原切换时间SMED切换TOYOTA丰田YAMAHA雅玛哈MAZDA马自达HITACHI日立1000吨冲压机加工线环型齿轮切割机铸模机4小时9.3小时6小时1.25小时3分钟9分钟10分钟3分钟要素2-流程设计换模时间是指介于上一个生产作业的最后一件合格品和下一个生产作业的首件合格品之间的时间。时间换模时间停产时间生产进度产品A产品B调整时间拆卸旧模具安装新模具调整首样确认模具准备准备工具模具入库现场清理要素2-流程设计换模时间主要由4部分组成：准备时间，换模操作时间，调整时间，整理时间。准备时间换模操作时间调整时间整理产品A产品B换模时间前外部作业内部作业后外部作业设备/机台停机才能实施的作业内容不需要停机实施的作业内容不需要停机实施的作业内容提前做或由他人做推后做或由他人做工具改良辅助加快要