什么是PPAP

PreparedbyPE-0-PPAPTrainingPPAP培训PreparedbyPE-1-一、什么是PPAPProductionPartApprovalProcess生产产品认可程序PPAPPreparedbyPE-2-二、PPAP的目的目的：PPAP是用于确定供应商是否已完全理解所有客户工程设计资料及制作要求，及在实际的生产运作中，在规定的生产率下，供应高是否有潜力确保生产产品持续满足这些要求。PreparedbyPE-3-三、PPAP适用范围从事标准产品制作或服务性行业的供应商应履行PPAP认可程序，除非客户正式放弃；在作业期间，应保证一直有工具支持其作业。PreparedbyPE-4-3.1适用范围（一）在以下情况下，除非客户让步，否则在首批产品出货前，供应商必须提交PPAP以取得认可。如有必要，不管客户是否要求提交，供应商必须复审和更新PPAP文件中反映生产流程的项目。PPAP文件要包含授权人的姓名和日期。PreparedbyPE-5-1、新的产品。一个新产品（初始的版本）或先期认可的产品被赋予新的或修正的产品编号，都有必须提交PPAP。2、对以前出货的产品的偏差进行纠正。包括：产品性能不符合客户要求，尺寸或大小不符；外发商问题；产品的完全认可替代部分认可；测试（包括材料，性能）3、产品更改工程设计记录、技术规范，或更改生产物料。PreparedbyPE-6-3.2适用范围（二）当下列描述的任何一种设计和流程更改出现时，供应商应通知客户，由客户决定是否需要提交PPAP。PreparedbyPE-7-1、已经被客户认可的产品使用另一种原材料；2、产品使用新的或改造的工具（易损工具除外）、模具、图样等，包括使用附加或替代工具。此项要求仅适用于具有独特的形状或功能的工具，其更改将影响产品内在的完整性。3、现有的工具和设备重新整修（增加产能、改进性能或改变其现有功能）和重新调整（产品/流程的改变），除了更换或整修易损工具。PreparedbyPE-8-4、当工具和设备迁移时（迁至另一厂或从另一厂迁来）5、当提供外发产品，原材料及其它服务（如电镀等）的外发供应商改变，导致客户产品的安装、外型、功能、寿命、性能受影响时。6、当工具停止使用十二个月及以上，现再次使用时。PreparedbyPE-9-7、当流程和制造方法发生改变（包括内部制造或外发供应商制造），导致客户产品的安装、外型、功能、寿命、性能受影响时；8、测试/检查方法改变时——如采用新工艺（但不涉及验收标准）PreparedbyPE-10-3.3适用范围（三）在以下情况下，供应商无须通知客户或提交PPAP，但供应商有责任跟踪这些变化和/或改善，并更新任何受影响的PPAP文件（一旦影响到客户在安装、成型、功能、寿命、性能上的要求时就要通知客户）。PreparedbyPE-11-1、当部件级图纸的更改（内部制作或外部制作）不影响到客户产品的设计记录时；2、工厂内部的工具移动（用于类似设备，但不改变生产流程及不拆卸工具），或工厂内部的设备移动（相同设备，但不改变生产流程）3、设备的改变（同一生产流程，同一基础技术或方法）PreparedbyPE-12-4、同一仪器的更换；5、生产流程不变的前提下，以操作者工作内容的再协调。6、导致PFMEA中RPN减少的更改（不影响流程），如：增加控制因素，增大取样大小和频率，建立预防措施。PreparedbyPE-13-四、PPAP程序要求典型的生产运行PPAP要求PreparedbyPE-14-4.1典型的生产运行用于PPAP的产品应从一个典型的生产运行中获得，该运行应是从1个小时至8个小时生产数量至少300个连续部件，除非被授权的客户品质代表另外有规定。应使用生产环境中的工具、设备、流程、物料及人员，在生产场所中进行这一运行，对每一个独特的生产流程的产品，都应测量并对有代表性的部件进行测试。PreparedbyPE-15-4.2PPAP要求供应商应满足所有指定的要求（比如设计记录、spec），若任一结果超spec，供应商应无须递交部件、文件和/或记录。PPAP里面要求的检查和测试都应由合资格的实验室执行（参见QS9000第三版4.10.6），在实验室进行的商业性/独立测试都应使用认可的设备（参见QS9000第三版4.10.7及4.11.2.b.1）。当使用商业性质的实验室时，供应商应递交写在该实验室专用信纸或该实验室的正式报告表格上的测试结果。应指明执行测试的实验室名称测试日期、测试时所用的标准。对任何测试结果而言，没有实质性数据是不能接受的。PreparedbyPE-16-4.2PPAP要求对于下面所说到的项目，不管提交等级是什么，供应商应有适当的记录。对于1---15、19（如果有）项，应在PPAPFILE里容易可得；对于16、17、18项，客户在利用PPAP时容易可得。对于下面所说到的所有项目，对于每一个供应商来说，并不是所有都适用于每一个客户产品，例如，有一些产品并没有外观要求。PPAPrequirementPreparedbyPE-17-20、APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发和开发过程确定和纠正措施样件制作试生产批量生产PPAPMSADFMEAPFMEASPCSPC（Ppk≧1.67)（Cpk≧1.33）样件CP试生产CP生产CP一、产品质量先期策划的概述和基本原则(18/20)PreparedbyPE-18-4.2.1设计记录DesignRecords设计记录应商拥有其销售的产品的所有设计记录，包括其销售的部件或细节的设计记录。当设计记录（比如CAD/CAM数学数据，零件图纸，spec）以电子形式存在，比如数学数据，供应商应有一份硬拷贝（比如图像、图形尺寸公差（GD&T）表、图纸）以识别测量的位置。PreparedbyPE-19-4.2.2授权的工程更改文件AnyAuthorizedEngineeringChangeDocuments授权的工程更改文件对尚未记载在设计记录但已加入在产品部件或工具里的工程更改，供应商应有授权的工程更改文件。PreparedbyPE-20-4.2.3工程认可（如要求）EngineeringApproval,whenRequired工程认可（如要求）设计记录指定时，供应商应有客户认可的证据。PreparedbyPE-21-输出■设计FMEA■产品图纸设计■产品图纸确认■可制造性和装配设计■设计验证■设计评审■制造样件—控制计划■样件验证及其评审■样件确认及其评审■工程图样（包括数学数据）■工程规范■材料规范■图样和规范更改■新设备、工装和设施要求■产品和过程特殊特性■量具/试验设备要求■小组可行性承诺和管理者支持第二阶段：产品设计和开发的输入和输出输入■设计目标■可靠性和质量目标■初始材料清单■初始过程流程图■产品/过程特殊特性初始清单■产品保证计划■管理者支持过程：产品设计和开发产品设计责任部门的输出产品质量策划小组的输出PreparedbyPE-22-4.2.5流程图ProcessFlowDiagrams流程图供应商应以自己的形式制定清楚地描述生产流程步骤及适当的顺序的流程图以满足特定的客户需要，要求及期望。flowchartPreparedbyPE-23-■设计FMEA资料■产品图纸设计■产品图纸确认■可制造性和装配设计■设计验证■设计评审■制造样件—控制计划■样件验证及其评审■样件确认及其评审■工程图样（包括数学数据）■工程规范■材料规范■图样和规范更改第二阶段：产品设计和开发的输出—产品设计责任部门的输出PreparedbyPE-24-DFMEA是一种评定失效可能性及其失效影响的分析技术。DFMEA的一种形式为系统失效模式及后果分析(SFMEA)，DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，DFMEA的制定为多方论证小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和删减的机会。利用FMEA手册，还应评审附录A-1中的设计FMEA检查表，以保证已考虑合适的设计特性。■技术部应对新产品所有的新部件、更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件中的所有产品特性（特别是产品的特殊特性）进行DFMEA框图/环境极限条件和DFMEA分析，并将其填写于“DFMEA框图/环境极限条件表”、“潜在的失效模式和后果分析（DFMEA）”表中，然后将其呈报多方论证小组审查、管理者代表核准，以防止在产品设计和开发过程中发生缺陷。2.1设计失效模式及后果分析(DFMEA)PreparedbyPE-25-■技术部应对产品的所有特性进行DFMEA评审，并将评审的结果记录于“设计FMEA检查表”中，以保证已考虑了合适的设计特性。■设计FMEA分析应在一个概念最终形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断地修改“潜在的失效模式和后果分析（DFMEA）”，并最终在产品图纸/图样设计完成之前全部结束。■所有的产品特性（特别是产品的特殊特性）均需在设计失效模式与后果分析中加以说明，并将特殊特性的符号或记号在设计失效模式与后果分析中进行明确标识；在设计失效模式和后果分析、控制计划及作业指导书中被评价列为严重度（S）和风险顺序数（RPN）高的项目，公司必须将其列为特殊特性；同时对所有被评价为严重度（S）和风险顺序数（RPN）高的项目公司必须对其进行制定纠正与预防措施，对不可降低的严重度（S）和风险顺序数（RPN）高的项目公司必须附有其明确的探测方法。■设计失效模式及后果分析的实施和执行工作由技术部和相关部门依《设计失效模式及后果分析程序》进行作业。PreparedbyPE-26-7.3.3.1产品设计输出－补充产品设计输出必须以能根据产品设计输入的要求进行验证和确认的方式来表示，产品设计输出必须包括：－设计FMEA，可靠性结果，－产品特殊特性，规范，－适当时，产品防错，－产品定义，包括图样或数学数据，－产品设计评审结果，和－适用时，诊断指南。7.3设计和开发（续）PreparedbyPE-27-技术部图纸设计人员在产品设计失效模式和后果分析工作结束后，并在其分析结果和根据顾客提供的图纸/图面/样件和/或技术文件和资料所设计的初始图纸/图面（即：测绘草图）的基础上依据设计输入的相关资料和/或利用计算机CAD/CAE辅助系统进行图纸设计（描图）作业，图纸设计完成后由设计相关人员进行图纸校对，如设计的图纸无误，则由技术部将其提报技术部门主管审查、经管理者代表或总经理批准后，再将其转交文管中心，由文管中心将其依《文件控制管理程序》进行发行、列管等作业。2.2设计产品图纸PreparedbyPE-28-如顾客要求时，技术部应将经技术部门主管审查、管理者代表或总经理批准后的图纸送顾客确认；如顾客确认合格，则由销售部将顾客确认合格后的图纸转交技术部，由技术部按顾客确认合格的图纸进行后续工作的作业。如顾客确认不合格，则由技术部根据顾客的要求和处理方式按《设计和开发控制程序》进行设计更改作业，直到图纸被顾客确认合格为止。2.3产品图纸设计确认PreparedbyPE-29-■可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。第一章中所确定的顾客需要和期望范围将决定组织产品质量策划小组进行此活动的程度。APQP手册不包括或涉及制定可制造性和装配设计计划的正式方法。产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目：◆设计、概念、功能和对制造变差的敏感性(最佳参数设计)；◆制造和／或装配过程；◆尺寸公差(要求到什么程度，组织是否可接受)；◆性能要求(要求到什么程度，是否可接受)；◆部件数(多或少)；◆过程调整(最佳化)；◆材料搬运(最小化)；■产品质量策划小组的知识、经验、产品／过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素。2.4可制造性和装配设计Preparedb