5S及目视化管理

125S概念的导入5S的定义5S的推行目视化管理定义目视化管理的运用看板的使用与介绍3哪些公司是世界级的公司?前言-5S概念的导入4三流企业每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。前言-5S概念的导入5二流企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。前言-5S概念的导入6一流企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。前言-5S概念的导入7前言-5S概念的导入8前言-5S概念的导入9前言-5S概念的导入10工厂内常见不良现象罗列序号问题说明不良影响1作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻耗费工时2物品堆放杂乱：良品、不良品混杂，成品、半成品未有效区分品质难以保障3工装夹具随地放置效率损失，成本增加4机器设备保养不良，故障频发精度降低，效率下降5私人物品随意乱放，员工频繁走动无次序，无效率6地面脏乱，设施陈旧，灯光昏暗不安全，易疲劳7物品没有标示区分，误送误用品质不佳，退货增多8管理气氛紧张，员工无所适从士气不振9标准文件管理：制作/审核/收发等无法有效管控品质难以保障……………………………………前言-5S概念的导入11前言-5S概念的导入除此以外，我们企业中还有如下想法：①什么地方有什么东西，靠感觉就可以。②出现不良没关系，努力生产就可以。③流这么多汗来搬运，效果当然好。④机器设备故障，货不足，无法按期交货，这是没办法的事情。⑤工作中受点伤没关系，搽点红药水就可以了。⑥工厂脏乱点没关系，产品好销就行了。以上种种现象倘若不及时改善，将给企业造成有形与无形的巨大浪费，甚至会将企业带向破产。12前言-5S概念的导入做好5S是时代的要求5S工作堪称是所有管理工作之基础，脏乱的工作环境通常和伤害事故、不良品、管理落后联系在一起，不敢相信一个环境混乱、尘土飞扬、破烂陈旧、灯光昏暗的工场生产出世界一流的产品。我国现今的企业正在面临“管理差距与管理落后”严峻挑战，企业如果只注意短期利益，竞争力只会愈来愈弱，所以企业和管理者必须将眼光放在长期利益上，才能永续经营，也就是必须实施以品质为中心的经营，才能达到此目标。所谓以品质为中心的经营不单是产品品质，同时也包含了对公司相关的工作品质、业务品质、服务品质、环境品质，以及员工的生活品质都必须用心经营，使整体的质量、成本都达到最佳状态。而5S是这些工作的基础，如果能将5S的精髓和做法付诸于行动，并强化于员工的品质意识中，从而使企业彻底消除脏乱，员工养成认真、规范的好习惯，定能使企业打下坚实的管理基础，提升企业的竞争力。13前言-5S概念的导入工厂能够提供给客户的服务为PQCDS。5S现场管理的益处通过实施5S可使以上内容综合得到提升。一、提升品质，降低不良:在整洁美观有序的工厂中不良品会非常显眼，从而能及时得到改善。二、减少浪费，降低成本:地、物可以得到有效的利用，自然会降低成本。三、确保交期，顺利交货:清爽的工厂，每个人都愉快的工作，物品清清楚楚一目了然，机械设备保养良好，运行正常，交期自然不会延误。四、安全有保障，工厂无伤害:清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并做醒目的标识，会让人安心。五、管理气氛融洽，工作规范:人人有素养，现场工作的人际关系良好融洽和谐。Product：产品Cost：成本Quality：质量Delivery：交期Safety：安全14前言-5S概念的导入5S的定义整理(Seiri）整顿(Seition)清扫(Seiso)清洁(Seiketsu)素养(Shisuke)5S是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和素养的活动。由于整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)这五个单词在日语的罗马拼音中第一个字母都是“S”，所以简称为5S155S活动的目的是为了形象提升，效率提高，通过实施5S创造一个干净、整洁、舒适、合理、高效的工作场所和空间环境，而绝不是为了好看！前言-5S的实施推行165S日语含义作用整理SEIRI将需要与不需要的东西分开，把不需要的东西处理掉腾出空间，空间活用；防止误用、误送；塑造清爽的工作场所。整顿SEITON把需要的物品按照需要的时候便于使用的原则进行放置，明确标示，让所有人明白。工作场所一目了然；整整齐齐的工作环境；消除找寻物品的时间；消除过多的积压物品。清扫SEISOU定期清扫，去除脏污，确保卫生清洁，便于发现问题。消除赃污，保持工厂内干干净净、明明亮亮；稳定品质；减少工业伤害。清洁SEIKETSU通过制度化和定期检查保持上述3S维持上面3S的成果。素养SHITSUKE人人按规定行事，养成好习惯。培养具有好习惯、遵守规则的员工；提高员工文明礼貌水准；营造团体精神。前言-5S的实施推行5S的含义17前言-5S的实施推行目的--改善创造价值的流程用途--支持顺畅的无间断流程与生产间隔时间--帮助问题浮现--规划良好精益生产制度的视觉控管流程一部分误用--用以维持干净整洁环境1.整理(Sort)把极少使用到的项目，标示红色标签并从工作区域移开2.修理(Straighten)为每一项零组件或工具规划固定放置地点3.整洁(Shine)保持洁净4.标准化(Standardize)定义规范已完成的前三个S4.维持(Sustain)管理者定期稽核以维持纪律杜绝浪费18整理（SEIRI）整理的定义：–判断出完成工作所必需的物品，并把它与非必需要的物品分开，将不必要的物品从工作区域内清除掉。–将必需要品的数量降低至最低程度并把它放在一个方便的地方，方便使用，提高效率。整理的对象－－空间整理的目的：–腾出空间，活用空间，塑造清爽的工作场所–防止误用，误送，减低损耗–减少库存量推行要领：–所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到–制定“需要”和“不需要”的判别标准。–清除不需要的物品。–调查需要物品的使用频度，决定日常用量。–制定废弃物处理方法。–每日自我检查。19整理（SEIRI）制定“整理”的基准要不要1.用的机器设备、电气装置2.工作台、材料架、板凳3.使用的工装夹具4.原材料、半成品、成品5.栈板、监框、防尘用具6.办公用品、文具7.使用中的看板、海报8.各种清洁工具、用品9.文件资料、图表档案10.作业标准书、检验用样品等地板上1.杂物、灰尘、纸屑、油污2.不再使用的工装夹具3.不再使用的办公用品4.破烂的垃圾筒、篮框、纸箱5.吊、滞料工作台、橱柜1.过时的报表、资料2.损坏的工具、样品3.多余的材料4.私人用品墙上1.蜘蛛网2.老旧无用的标准书3.破烂的意见箱、提案箱4.老旧的海报标语天花板上1.不再使用的吊扇2.不再使用的各种挂具3.无用的各种管线4.无效的标牌、指示牌全面检查工作场所后，对全部物品逐一判别，要和不要分清楚。制定基准表，开会通过基准，并反省不要物品产生的根源现场调查与定点摄影制定不要物基准留出不要物场所不要物登记移动重新布局定期自检推行的顺序20整理（SEIRI）使用程度必需的程度(使用頻率)保存方法(分层管理)低不能用或不再使用的物品过去一年都沒有使用的物品报废掉或回仓中在过去的半年以上未曾使用过的物品保存在比较远的地方在过去半年内曾经使用过的物品保存在工作区域的中间部分高每天至每月都要使用到的物品保存在工作现场附近(就近原则)每小时都要使用的物品随身携带频次调查、分层管理每日自我检查--所在岗位是否乱放不需要物品。--配线、配管是否杂乱。--产品或工具是否直接放在地上。--是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品整顿（SEITON）整顿的定义：–把要用的东西，按规定位置摆放整齐。–做好标识进行管理。整顿的目的：–不用浪费时间找东西推行要领：–要落实前一步骤整理工作。–布置流程，确定置放场所。–规定放置方法。–划线定位。–标识场所的物品（目视管理的重点）所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到（30秒）寻找急忙订货订货下班了不良品/数量不够立即能使用数量太多合适后来又找到糟糕！费时！太多了！OK！21整顿（SEITON）放置场所：–物品的放置场所原则上要100%设定–物品的保管要定点、定容、定量–生产线附近只能放真正需要的物品放置方法：–易取–不超出所规定的范围–在放置方法上多下工夫标识方法：–放置场所和物品原则上一对一标识。–现物的标识和放置场所的标识示。–某些表示方法全公司要统一。–在标识方法上多下工夫。22整顿的“3要素”：场所、方法、标识决定放置场所整理放置场所场所标示品名、数量、时间标示整顿习惯化23整顿的手法形迹整顿：–放置位置设计成放置物的形状，可一眼辨识出返还位置，能够容易、简单返还的方法区隔分类：–在放置位置制作和放置物品数量相符合的区隔（番号），可一眼辨识出返还位置，能够容易、简单返还的方法24色别/斜线整顿：–资料按种类用颜色区分（连贯序号）、斜线，可一眼辨识出返还位置，能够容易、简单返还的方法画线作战：–在划分区域必要的地方画线，能一眼容易地判断出区域划分范围，提高安全性、作业性的方法整顿的手法25清扫（SEISO）清扫的定义：–定期将不需要的东西清除掉–工作现场保持整洁有序，无垃圾、无污秽状态–保证设备、工具保持原有状态清扫的目的：–保持整理、整顿成果，保持工作环境的整洁–稳定设备、设施、环境质量、稳定品质，达到零故障、零损耗。推行要领：–确定清扫对象–建立清扫标准–建立清扫责任区和责任人–清理脏污，执行检查–调查污染源，予以杜绝重点：清扫就是使现场达到没有垃圾，没有污染的状态，经过前面的整理、整顿，虽然要的东西马上就能取得，但是取出的东西是否能正常使用呢？清扫的第一目的就是要使工具能正常使用。尤其目前强调的高品质，高附加值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。应该认识到，清扫并不仅仅是打扫，而是加工工程中重要的一部分，清扫要用心来做。26清扫（SEISO）的推行确定清扫对象：–东西的放置场所：仓库、在制品货架、治工具架等–设备：机械设备、搬运机器、治工具等–空间：通道、窗户、会议室等建立清扫标准：–确定清扫要求–确定清扫方法–确定清扫工具–确定清扫频次27清扫（SEISO）的推行建立清扫责任区和责任人：–利用公司平面图，标识各责任区及负责人–各责任区应细化成各自的定置图–必要时各公共区可采用轮流值日的方式清理脏污，执行检查–依清扫标准进行作业–清扫过程中发现不良之处，应加以改善。28清扫（SEISO）的推行调查污染源，予以杜绝–调查一般污染的源头–对污染的形态、对象予以明确化–调查发生的部位、发生量、影响程度–研究和采取对策对策构想采用方式杜绝式1.制程设计使制程中不产生粉尘、脏污等2.滴漏防止采用封套式、密闭式3.设备维修设备零部件松动或损坏的修理4.跌落防止改善搬运方法加固方式收集式1.收集容器、流槽的形状、大小2.收集污染的能力3.收集污染的整体结构系统4.收集后的清洗和处理现象面要点主要对策垃圾、脏污灰尘、污垢、铁锈、纸屑、粉尘、其他污染清扫油漏油、断油、油种错误、油量不足修理、加油、换油、清扫温度、压力超高温、超压、温度、压力不足或异常修理至恢复原状为止松动、松脱螺栓螺帽、轮带、熔接松动或松脱锁紧、更换复原修理破损导管弯折、破裂、开关/把手破损，回转处卡死更换、复原修理29清洁（SEIKETSU）清洁的定义：–维持3S的成果，使人员觉得整洁、卫生–建立制度化，标准化–培养员工自主改善，PDCA持续改进清扫的目的：–通过制度化、规范化的行为，维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。推行要领：–落实前3S的工作–制定目视管理，颜色管理基准–制定点检方法–制定奖惩制度，加强执行–维持5S意识–高阶主管经常带头巡查，带动重视30清洁（SEIKETSU）-标准化阶段5S实施方法、工具的标准化：–分类的标准，数量标准–定置定位标准–标识方法和工具的标准化–清扫部位、频次的标准化–标准的目视化制度的标准化、系统化：–5S组织的标准化–5S活动方式的标准化–检查、考核、