5S与目视化管理

15S与目视化----精益生产推进办公室精益系列如果你是员工，你愿意在哪里工作？如果你是客户，你会选择谁的产品？如果你是管理者，你希望哪个是你的区域？工厂里的常见现象作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻——耗费工时。物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好的区分——品质难以保障。工装夹具随地放置——效率损失，成本增加。机器设备保养不良，故障多——精度降低，生产效率下降。私人物品随意乱放，员工频繁走动——无次序无效率。地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗——不安全，易感疲倦。物品没有标识区分，误送误用——品质不佳，退货增多。管理气氛紧张，员工无所适从——士气不振。5S日语含义作用整理SEIRI将需要与不需要的东西分开，把不需要的东西处理掉腾出空间，空间活用；防止误用、误送；塑造清爽的工作场所。整顿SEITON把需要的物品按照需要的时候便于使用的原则进行放置，明确标示，让所有人明白。工作场所一目了然；整整齐齐的工作环境；消除找寻物品的时间；消除过多的积压物品。清扫SEISOU定期清扫，去除脏污，确保卫生清洁，便于发现问题。消除赃污，保持工厂内干干净净、明明亮亮；稳定品质；减少工业伤害。清洁SEIKETSU通过制度化和定期检查保持上述3S维持上面3S的成果。素养SHITSUKE人人按规定行事，养成好习惯。培养具有好习惯、遵守规则的员工；提高员工文明礼貌水准；营造团体精神。5S的含义5S的来源及发展1955年盛行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，提出“2S”200年前流行于日本的家庭管理方式，针对物与地的整理整顿。1986年，首本5S改善专著问世，日本全国掀起5S热潮以丰田公司为核心力量的一大批倡导企业的推进使之活性化。巨大的改善促进作用逐渐为各国管理界所青睐。5S录像丰田体系图JUST-IN-TIME自働化不断暴露问题，不断改善（全员参加的ＱＣ活动和合理化建议活动）通过消除浪费，生产出高质量、低成本的及时产品，最大限度满足客户需求。小批量生产工序流畅化按节拍生产后拉式生产异常停止目视化管理防止再发生5S与目视化TPM赚取更多利润丰田理念：造车先育人；育人从5S开始　总经理常务副总经理副总经理部　长Ｎｏ评价１《　安全・卫生・环境　》『安全是作业的入口』的实践　①部安全推進体制的再构筑和完备计划实施率１００％部事务局体制的再完备和月度课题的明确化设置部付安全Ｇ推进第２工场的安全事务局业务○同类灾害・火灾的再发生防止彻底化　②根据作业观察，排除不安全作业・不安全作业环境问题修改率１００％各课安全担当ＧＬ和课长进行作业、环境观察和对策推进彻底的作业观察方面还不足×提高ＧＬ和安全担当的作业观察能力　③取得ＩＳＯ１４００１的认证０６年末通过认证为取得认证，准备活动的推进和日常活动的落实为迎接０７年１月・３月的审查，正在准备中。△进展状况的可视化和配置图化的推进２《　品质　》凭借皇冠坚不可摧的品质获得中国ＩＱＳＮo１※０６年ＩＱＳ结果　Ｃ：２位（76）、Ｒ：３位（128）△消灭倾向性的不具合、强化品保机能　①市场情报的彻底分析和迅速制定对策召回・市场处置“零”市场情报・IQS情报的确实掌握和迅速实施对策召回２件、市场处置４件，未达成目标×充实重要工程监査（包含厂家）　②取得ＩＳＯ９００１的认证０６年末通过认证为取得认证，准备活动的推进和日常活动的落实12月27日审查结束、重大0件、不具合（需改善）3件△ＱＭＳ体系的落实和在日常业务中的遵守３《　生产　》打造能耐住变动的强健体质　①构筑设备日常保全（ＴＰＭ）体制确保设备可动率９８％薄弱设备的明确化和年度设备ＫＹ的日历化活动的推进全课保全会议落实、确保设备可动率９８％（组立）○维持并提高全体・设备的可动率　②确保通过一年安定下来的生产体制生产计划达成率１００％从素材到完成车，生产薄弱工位的明确化和对策和当初的年计90798台相比、超额1115台达成○确保年计台数　④第３工厂业务的确实展开计划实施率１００％P・R扩大（3工厂部分）的生制准业务、人材培养的推进顺利的推进中○期待号试・立上的万全　⑤２４６Ｌ确实立上和移交业务的推进计划实施率１００％通过确实的品质保证和移交准备ＷＧ进行计划性的推进移交业务已经结束，号口不良的低减活动推进中○定期性的情报交换和互相拜访４《　原价　》原单位管理的落实和予算・固定资产管理的充实　①每台原价管理的计划制定和管理的落实计划实施率１００％为进行生产性评价，把每台原单位明确并推进使用量管理体制基本完成、原单位明确化还不足（节拍变更）△实施原单位的明确化和重点课题活动　②原价低减提案活动的展开１０件／年・人以上通过和总务人事部合作实施的一些活动等来促进提案大幅度达成并超过暂定目标（0.51亿⇒1.14亿）、提案还不积极○必达财务部的目标、向以组为单位的管理过渡　③在制造现场节省能源的活动的推进年度的改善率５％以上当前从着眼于电和水开始，在现场开展节省能源的活动。午休时关灯等细致活动已落实○继续现场的消除浪费的活动　④固定资产工作的定期性的重新考虑和移交管理的落实计划实施率１００％现有固定资产的确实把握和明确化现所在的位置全点确认完毕（不一致率１％）△向以组为单位的管理过渡５《　培养人材　》造车先育人　①STAFF应具有的必要条件的明确化和培养计划实施率１００％逐级的实施STAFF课题报告会，并进行个别指导和OJT推进利用全课的重点课题活动进行跟踪和落实○制定评价方法・岗位轮换的统一基准　②现场班组长应具有的必要条件的明确化和培养计划实施率１００％和总务人事・ＧＰＣ合作，使必要条件明确化由人事来丰富入社教育、新任班组长的教育△强化对班组长的现场教育・训练　③多技能训练和岗位轮换制的推进２工程／人、３人／工程作业轻重的平等化・环境负荷低减活动的推进全课多技能训练⇒岗位轮换制开始△制定训练结果评价的统一基准　④现场管理、运营方法标准化活动的推进计划实施率１００％管理方法、工具、素养水平、4S等标准化活动的推进水平提高了，但是每个课还是参差不齐。△强化对班组长的现场教育・训练　⑤利用ＱＣ小组活动的引入，提高解决问题的能力计划实施率１００％利用ＴＭＣ的支援从班组长阶层开始导入从STAFF开始，设置１４个小组，实施两次发表会○向现场班组长展开⑥教育中心的确实落成计划实施率１００％和ＴＭＣ・总务人事部合作，以第２工厂为主导进行推进设置指导员组等准备已开始，但是建筑工事迟了８个月△基本技能⇒向专门技能有计划性的推进ＴＦＴＭ第２工场制造部　　　　　２００７．１．１１反省和０７年的推进方法重点实施事项　・　想法目　　　　标展　　开　　内　　容实　　施　　结　　果副部长副工厂长工厂长ＴＦＴＭ第２製造部　２００６年方針　年度课题　为了公司的发展打造基础体力和　帮助从业员实现其自我梦想ＴＦＴＭ第２制造部　２００６年方针从丰田的战略方针中看到对5S的重视丰田汽车－战略方针执行的关键一、方针展开到位1、横向到边,展开到每个人,---面谈体制2、纵向到底,落实到每一件事---从IQSNO.1到每周每课前10项主要质量问题的解决二、QC小組活动是工厂方针实现的基础１、ＱＣ小组与方针管理的关系及ＱＣ思路与手法2、丰田公司对ＱＣ小组活动的重视及丰田公司２０１５全球小组活动目标三、人才培养是关键１．技能培养:操作技能,检出技能,手修技能的培养：重点是量化训练２．能力培养:发现问题,解决问题的能力的培养：问题解决的训练及应用３．素质培养：造车先育人，育人从５Ｓ开始，创造条件和氛围提高员工素质４．对指导者进行指导：利用TJI(Toyotajobinstructing)程课标准化现场工作指导“.５．领导的工作方法,观念对人才培养起导向作用四、加强与员工的直接交流，激励指导员工为落实方针而努力１．听取各层面成果及研修报告２．现场专题会３．工厂长点检４．共同办公精益实施框架以5S为基础阶段4——约09年初至10年末初步走上持续改进的轨道阶段III阶段II阶段I精益企业：改变机制精益工厂：优化流程精益现场：奠定基础精益企业变革：缩短运营周期精益企业文化聚焦于客户需求收入持续增长精益现场改善：精益意识导入消除浪费标准化现场改善供应链同期化：稳定的伙伴关系供应链链的集成精益供应链扩展到参与方阶段IIII完整的价值流改善：信息流、物流改造质量保证体系持续改善制度6-12个月大规模培训，初步改变意识，完善基础管理。主要工具：5S、标准化、目视化、现场改善等。主要成果：初步形成自律的现场改变员工意识遵守规则12-24个月成功经验扩展到全厂针对重点流程的改善主要工具：标准作业，质量保证、准时化生产、价值流分析、QC小组、财务分析主要成果：缩短制造周期提高质量培养精益专家精益原则应用到企业内部所有部门。机制保证精益的推行主要成果：业务增长持续改善的精益文化具备自我完善的能力培养精益领导持续的过程供应链内部企业紧密合作，提升供应链的竞争能力主要成果：供应链同期化提高供应链的竞争能力12－24个月精益文化形成的程精益人才培育过程5S的真正目的提高工作效率；培养员工遵守规则的习惯！中国传统文化的论述－《弟子规》弟子规总叙弟子规圣人训首孝弟次谨信泛爱众而亲仁有余力则学文房室清墙壁净几案洁笔砚正墨磨偏心不端字不洁心先病列典籍有定处读看毕还原处冠必正纽必洁袜与履俱紧切置冠服有定位勿乱顿致污秽勿践阈勿跛倚勿箕踞勿摇髀缓揭簾勿有声宽转弯勿触棱路遇长疾趋揖长无言退恭立长者立幼勿坐长者坐命乃坐整理整顿清扫清洁素养任何人都一目了然的工厂防止用错工具零件废除劣质产品去除查找无用功清楚过剩库存去除取放的无用功去除过剩放置区清除多余机械检查器的正确保管可以看清不良的工厂延长机械寿命知道机械的状况排除不良状况明确放置区判断危险之处防患于未然提高出勤率干净的工作环境零切换零库存零无用功零劣质产品零故障零停滞零灾害品种多样化问题表面化削减成本保证产品质量保证生产缩短交付期安全第一5S与企业目标的关系5S是改善的基础整理整顿物品放置方法的标准化浪费、异常、问题的表面化改善•混乱的环境无法暴露问题；•首先建立规则和标准•标准化是改善的第一步1、请找出下图中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在下图中。填字游戏1234567891011121314151617192021222324252627282930313234353637383940414243444546474849501、请找出上表中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在上表中。填字游戏1S：整理－5S中的JITJIT：“在需要的时候能够拿到所需数量的、所需要的东西！”整理也是观念的整理：•通过物品整理反省以往生产中的不恰当做法整理的推进的步骤所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到的。制定“需要”和“不需要”的判别标准。清除不需要的物品。调查需要物品的使用频度，决定日常用量。制定废弃物处理方法。每日自我检查。办公区：文件、资料、表单纪录、图表、书籍、储存柜、桌椅等。空间：地面、通道、柜、架、天花板、楼梯。设备：机器、设备、工具、模具、量具、台车。物料：零部件、半成品、成品、样品。1.检查的对象要不要1.用的机器设备、电气装置2.工作台、材料架、板凳3.使用的工装夹具4.原材料、半成品、成品5.栈板、监框、防尘用具6.办公用品、文具7.使用中的看板、海报8.各种清洁工具、用品9.文件资料、图表档案10.作业标准书、检验用样品等A.地板上1.杂物、灰尘、纸屑、油污2.不再使用的工装夹具3.不再使用的办公用品4.破烂的垃圾筒、篮框、纸箱5.呆、滞料B.工作台、橱柜1.过时的报表、资料2.损坏的工具、样品3.多余的材料4.私人用品C.墙上1.蜘蛛网2.老旧无用的标准书3.破烂的意见箱、提案箱4.老旧的海报标语D.天花板上1.不再使用的吊扇2.不再使用的各种挂具3.无用的各种管线4.无效的标牌、指示牌2.制定“整理”的基准区分品名部属数量个金额元理由处理部门处理方法日期No.部组1、不必要2、不良3、暂不用4、不明1、成品5、在制品2、物料6、工具3、必备品7、设备4、私人