5S培训教材(经典)1118

5S现场培训资料全员参与式的大运动中层以上现场动员会本素材由企管部提供2.手机请调成静音或震动请保持会场安静如有问题请会后交流123一切从我做起，请遵守3目录CLASSONE5S导入CLASSTWO5S起源CLASSTHREECLASSFOUR5S具体解析CLASSFIVE5S实施工具5S十大误区我们也一定遇到过这样郁闷的问题4急等要的东西找不到，心里特别烦燥。工作台面上有一大堆东西，理不清头绪。环境脏乱，使得上班人员情绪不佳。桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感。制订好的计划，事务一忙就“延误”了没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间。每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻。材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间5三流企业印象每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。6二流企业形象由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。7一流企业形象每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。85S之---中财现状5S起源9CLASSONE当前现状CLASSTWO5S起源CLASSTHREECLASSFOUR5S具体解析CLASSFIVE5S实施工具5S认识误区5S起源之---发展101955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S起源之---内容11整理整顿清洁清扫素养☉将工作场所的任何物品区分为有必要的与没有必要的，留下必要的。☉必要物品定点、定位、定量地摆放整齐,并标示清楚。☉工作场所清扫干净，使环境清洁，杜绝污染源。☉贯彻执行前3S并维持其成果,使之制度化，规范化，习惯化。☉人人依规定行事，养成良好习惯。5S起源之---推行原因12最佳推销员：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度而且顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的工厂工作。节约专家：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所。安全保障员：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。标准化的推动者：规章制度清楚明确，怎么做，什么标准和要求，一看便知，人人可按标准做事,初学者和新入职人员可以很快掌握操作技能。满意的工作环境缔造者：明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化5S起源之---中日认识13将5S认为是卫生问题，与生产是两回事。热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动。认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。▲认识的不同导致现场的不一致▲5S是日本企业创造发明的一个管理方法，由于5S给企业带来的效益和影响，使它在全球很多的企业得到传播。国内的龙头老大海尔也把5S作为必修课，然而与所有的时髦的管理工具一样，一阵轰轰烈烈的“运动”过，一切都恢复了平静，有时可能再也看不见它的踪影。这是我国企业管理实践的一个缩影和典型的现象。5S起源之---其它管理工具的关系5SJITISOTPMIETQM1.5S是现场管理的基础，是TPM的前提，是TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。2.5S能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。3.实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。4.5S是现场管理的基础,代表着管理者对现场管理认识的高低，又决定了现场管理水平的高低,制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行,从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。目录15CLASSONE当前现状CLASSTWO5S起源CLASSTHREECLASSFOUR5S具体解析CLASSFIVE5S工具5S十大误区5S十大误区误区1我们已经做过5S了。误区说明：所谓做过了，有两种可能：一种可能性是，说话人本身并不了解5S，认为5S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。另一种可能性是，曾经做过但是现在没有坚持，或者说没有做出效果，失败了。正确认识：5S是一项持续推进的工作，只有进行时，没有完成时和过去时的概念。5S与大扫除的最大区别在于，5S是一项需要长期坚持的工作，决不能像大扫除那样需要（客户参观或领导检查）的时候做一次。5S十大误区误区25S就是把现场搞干净。误区说明：抱这种认识的人并不了解5S活动的真正意义，混淆了5S和打扫卫生之间的关系。正确认识：5S和大扫除是有根本区别的，5S活动不仅要把现场搞干净，最重要的是通过持续不断的活动能够使得现场5S水平达到一定的高度，并且让员工养成良好的习惯。5S十大误区误区35S只是生产现场的事情。误区说明：如果一个来自于办公室5S水平低下的上司或管理人员在现场要求员工一定要做好5S工作，提升5S水平的时候，那么他的要求是有说服力吗？管理者缺乏作为领导的权威之后，管理者为了体现权威，往往会设计出各种各样的惩罚制度，其特点往往是罚、罚、罚，以罚代管，不仅5S问题得不到根本解决，员工的积极性也会受到严重伤害。另一个方面，在混乱不堪的办公室，其办公效率必然是低下的。正确认识：5S是所有人的事情，只有在全员参与，只有领导身先士卒，5S活动才能取得良好的效果。5S十大误区误区45S活动看不到经济效益。误区说明：来自企业高层的疑问：做5S到底能够给我带来什么效益上的好处？有些人的借口：既然5S并不能带来什么经济效益，不参与也罢。正确认识：5S是活动的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上，并不能很快找到直接的互为因果的关系。尽管5S活动并不能带来效益上立竿见影的效果，但是可以肯定，只要长期坚持这项活动，着眼于企业的长远发展，作用是可以期待的。宣传企业文化，提高企业软实力5S十大误区误区5工作太忙，没时间做5S。误区说明：这是把5S与工作对立起来的错误认识。工作太忙了，根本没有时间做5S。还有甚至说，有时间做5S的话，还不如多生产一些产品。这种认识最容易传染，危害性极大。说话者始终强调的是生产的重要性，听起来好像是无可挑剔，因此危害性极大。正确认识：首先就是要摒弃这种错误的认知。其次是认真对待5S活动，把它当做工作的一部分而且是十分重要的部分。5S十大误区误区6我们是搞技术的，做5S浪费时间。误区说明：首先是缺少平等意识，认为清扫之类的粗活理应由清洁工或员工来完成。让设计人员做5S是很大的浪费，设计人员的工资是清洁工资的好多倍。其次，没有意识到5S对自身工作效率提升的作用。正确认识：5S是所有员工工作的一部分，良好的工作习惯和问题意识也是技术人员素养提升的重要内容，必须像对待技术工作一样对待5S。5S不分职业、不分级别、不限制空间,有人、物的地方就应该存在5S5S十大误区误区7我们这个行业不可能做好5S。误区说明：这个行业就是这样脏乱不堪，无法做好5S。如所说：“我们是做切屑加工的，地上有油污不可避免”；“我们这个行业不可能把5S做得很好”；“我们厂的情况已经比同行业的其他厂好多了”等等。正确认识：5S适用于所有行业，正因有各种各样原因使得现场变得脏污，才需要持续不断的5S活动来解决问题。他们只认识到了现场脏污的原因，却没有认识到所有的发生源都是可以改善和治理的。设想一下，如果有一个切屑加工的企业真的做到地面干净整洁的话，它就一定能够比满地油污的企业更有竞争优势，就能给客户更多的信心。5S十大误区误区8我们员工素质差，搞不好5S。误区说明：认为员工的素质太差，做不好5S。正确认识：事实上，做不好5S的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题。推进5S活动的过程就是使员工养成良好习惯的过程。5S活动本身最重要的目的之一就是提升员工素质水平，使员工养成良好的习惯。现在没有养成良好的习惯，并不说明将来就不能养成良好的习惯。所以，能否让员工养成良好的习惯重要的不取决于员工的受教育程度的高低。5S十大误区误区9认为5S活动推进就是5S。误区说明：误认为推进5S就是定期对各部门现场进行5S检查评比。没有其他有效的活动，光靠检查评比是很难持续提升5S水平的。正确认识：5S活动应该循序渐进地推进，必须在活动过程中注入具体的内容，而评比检查只是互动内容的一部分。5S检查评比充其量只能帮助企业维持一定的清扫水平，期待通过检查评比来提升5S互动水平是不够的。5S的本质是标准化，标准化是动态的，是需要不断完善、改善的，物品的摆放区域、摆放方法、摆放数量要标准化的。5S十大误区误区10开展5S活动主要靠员工。误区说明：这种认识大概是混淆了全员参与和自发行动的含义，认为强调全员参与就是员工自觉参与。正确认识：5S是全员参与的活动，但不可以放任不管的活动。企业领导如果决定在企业内推行5S活动，就要做好长期推进、坚持不懈的思想准备。要有效推进这项互动，持续保持从公司高层自上而下的强大推动力十分必要，同时也是活动5S成功的关键。全员全员5S起源26CLASSONE当前现状CLASSTWO5S起源CLASSTHREECLASSFOUR5S具体解析CLASSFIVE5S实施工具5S十大误区5S基本原理5S---整理整理：将工作场所的任何物品区分为有必要的与没有必要的，留下必要的。目的：1.腾出空间，空间活用；2.防止误用、误送；3.塑造清爽的工作场所。要明白：扔掉物品与保存物品同样重要，有决心断然处置不必要的物品。关键：如何区分要与不要的物品。5S基本原理5S---整顿整顿：把必要物品定点、定位、定量地摆放整齐,并标示清楚。目的：1.消除过多的积压品；2.整整齐齐的工作环境；3.消除寻找物品的时间（要用的东西随即可取得；4.工作场所一目了然。要明白：这是提高效率的基础。关键：摆放有序、标示清晰、人人一目了然整顿三要素之场所：1.物品的放置场所原则上要100%设定。2.物品的保管要定位、定容、定量。3.生产线附近只能放真正需要的物品（参照下面场所确定表）。5S---整顿使用频率处理方法建议场所不用全年一次也未用废弃特别处理待处理区少用平均2个月~1年用1次分类管理集中场所：工具室、仓库普通1~2个月使用1次或以上置于车间内各摆放区常用1周使用数次1日使用数次每小时都使用工作区内随手可得如机台旁流水线旁个人工具箱5S---整顿定置管理三定原则：定位、定容、定量。是为了使人可以一眼看清什么东西在哪里，有多少，处于什么状态，以确立用眼观察（可视）的管理活动。定位•把物品放放置在确定的位置。定容•物品用规定的容器进行放置。定量•物品放置合适的数量。31整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简便的方式放好，让大家都一目了然，在想要使用时可以随时取得。5S---整顿5S---整顿5S基本原理5S---清扫清扫：贯彻执行