5S基本教育方案

WELCOME5S理论基础欢迎参加5S课程培训5S理论一.5S起源及发展二.5S的定义三.5S的目的四.5S的含义1Step——整理2Step——整顿3Step——清扫4Step——清洁5Step——素养五.5S的展示5S的起源及发展5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。1．5S的起源5S的起源及发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”.但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。2．5S的发展5S的定义5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。1．原始的定义所有的员工在任何时间任何地点消灭工厂内外的各种浪费因素的一种方式。2．现代的定义丰田公司七大浪费：1.生产过剩的浪费2.作业等待的浪费3.搬运的浪费4.作业本身（加工）的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费（材料、加工、产品投诉等）1.提升企业形象整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象。2.提升员工归属感人人变得有素养；员工从身边小事得变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心。5S的目的5.减少浪费丰田公司七大浪费3.提升效率物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。4.保障品质员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障了；机器设备的故障减少。——减少浪费5S3Step(清扫)1Step(整理)2Step(整顿)4Step(清洁)5Step(素养)Seisoh日语SeiriSeitonSeiketueShitsuke英语OrganizationNeatnessClearingCleanlinessDisciplineandtraining5S的含义1Step整理整理的定义(去非留是)区分需要的和不需要的，然后去除不需要的整理的思想排除不需要品，将混乱的状态收拾成井然有序的状态明确区分!不需要的不用品需要品需要的区分标准：需要品：常用品，不常用；急用，不急用；重要，不重要区分需要使用频度保管方法(按层)少●1年当中一次也不使用的●6个月~1年之间使用一次的●处理掉.●库存起来.一般●2个月以上半年以内使用一次左右的●1个月以内使用一次以上的●整理在现场里边.多●一个星期用一次的●每天使用一次的●频繁使用的●放在工作领域或带着身上.参考准则库库房房里里的的材材料料及及零零件件存存仓仓多多于于半半年年及及在在未未来来半半年年内内未未有有计计划划使使用用生生产产线线上上的的半半成成品品及及材材料料在在两两周周内内没没有有计计划划使使用用成成品品存存放放超超过过半半年年机机器器及及工工具具在在过过去去半半年年内内未未曾曾用用过过及及在在未未来来半半年年内内未未有有计计划划使使用用的的旧旧机机器器及及工工具具办办公公室室文文仪仪用用品品存存放放多多于于一一个个月月及及在在未未来来一一个个月月内内未未有有计计划划使使用用现场界定不需品的参考准则2Step整顿整顿的定义为了能取得需要时、需要品、需要的量，所制定的正确的安放方法，能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零。整顿的内容3定（定位.定品.定量.）哪一个更有效率?△能迅速取出、能立即使用、处于能节约的状态整顿的要求2Step整顿3定以场所标记和地址标记来区分地址标记分为层标记和地址标记层标记用英文字母(A,B,C),数字(1,2,3)哪一个都可以地址标记从上边发行于1,2,3隔板上(0号:屋顶)绝对不放东西品目标记:是什么东西?拿下来品目标记的话，作为牌子的功能隔板品目标记尽量容易变更位置…限制堆积场和隔板的大小.确实地明示最多库存量和最少库存量以mark来标记.一看就能说出来数量...场所标记(现场里只有一个名称)地址标记품목품목标记最多库存量标记最少库存量定位定品定量품목标记隔板品名품목품목标识物品及储存地点位置指示法如待加工区、不合格品区、待检区名称指示法标明物品或设备各部件之名称轮廓指示法存放游标卡尺、螺旋测微器之轮廓颜色代号法宾馆水龙头，红色表示热水，蓝色表示冷水3Step清扫清扫的定义要去掉灰尘，脏污，异物等而保持干净.清扫的思想对应功能(质量，安全，效率)的要求.清扫检查:点检的清扫清扫维护:改善的清扫日常清扫：为保持干净的清扫(潜在问题的现在化)每天开始工作之前清扫10分钟清扫时应检查开关部位!开关部位坏了该换新的!清扫的对象地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜、机器、工具、测量用具等4Step清洁定义将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。实现不问也能看出异常与正常的工作单位（现场）。思想VM(用眼看的管理)–标记色彩管理，透明化，管理界限。用眼看的管理即可视化管理：现场上发生的问题点、异常、浪费等现况，能够一眼就能看出，而且，在发生非正常状态时，在结果恶化之前，可以采取预防活动，进行一系列标准化活动。4Step清洁为了明确知道现在的问题和浪费的原因，需要用眼睛看的整理，整顿.在现场上的问题是谁一看就该知道.在现场的东西当中就该知道哪一个需要的。哪一个不需要的.而且巡回工厂，该知道在哪儿,有多少,什么东西。浪费标记作战跟牌子作战是用眼睛看得见的整理整顿。以这个确实知道现场的浪费。1.用眼睛看的整理整顿做的不错啊！！4Step清洁2.浪费(Loss)标记:红色卡作战Loss标记作战实践顺序使用红色卡把现场的问题谁也该知道整理方法Loss标记作战是推进于全工司首先把人除外在Loss标记作战制定决定需要跟不需要的基准一看Loss就知道!怀疑的话Loss标记!•关键是不需要的东西的处理决定Loss标记基准实践3Loss标记的实践和评价实践6成立Loss标记作战的改善团队实践1决定Loss标记对象实践2Loss标记作战实践4粘贴Loss标记实践5※‘浪费标记’是比‘红色卡作战’包括的概念.(‘浪费标记’≥‘共色卡作战’)4Step清洁心理上的墙壁空间上的墙壁浪费为了现场跟现场，办公室和办公室的情报共有及用眼睛看的管理，去除不需要的独立空间.是整理整顿的阶段，为了确保空间及「问题的暴露」.3.去除隔断的工作品号,品名工序名作业标准问题及注意事项确认用空(检查、管理人员)工作者名装备名，用量作业标准条件注意一点！PHOTO1主要工序把主要工序设定于预料到进行工作不顺利的工序.主要工序标记贴在有关的工序.按照条件周期性地确认进行工作的与否，首先可以预防工序上的问题.4.主要工序标记4Step清洁具体实行内容5.标记灯标记灯是告诉监督者异常或问题的工具，在现场产生异常或问题的话尽快把握而转换到正常.在哪儿产生异常，要立即去改善!呼叫标记灯为了请求部件的标记灯fire方式,taxi方式异常标记灯告诉装配的异常的标记灯启动标记灯告诉启动机器的标记灯进度标记灯确认生产线的作业进度的标记灯4Step清洁具体实行内容时间别质量检查台把加工品按时间检查质量，找出来产生原因及解决方案.不良展示为了防止不良在每层别现场展示不良部件，而防止再产生不良.表示在Line上的生产情况的标记板.6.不良标记7.生产管理板ㄱ)实绩对比预定如何?ㄴ)停止线的原因是什么?ㄷ)跟改善的连接呢?ㄹ)加班及第二天的生产现况呢?月日生产管理板WETETCHCycleTime;Sec时间预定08:00~09:0060/6060/12009:00~10:00实绩58/5860/118差异-2/-20/-1备注装备Error部门:问题点活动内容效果活动前活动后摄影日期摄影日期区域名:在同一位置，向同一方向，同一相机而摄影4Step清洁贴上整理整顿的牌子(3定)色彩管理Tools黄色:1.物品处于的区域或物品正处于正常状态2.良品或半成品红色:1.不良和危险物品处于的区域或物品正处于不正常状态2.垃圾筒蓝色:1.设备上的作业指导书2.门的轨迹使用方法全公司统一三色TapeTape形态长tape虚线半宽线半虚线切口现况版黄红蓝实线和虚线的区别：实线表示固定、不可移动的意思；虚线表示可移动或进出口的意思。4Step–清洁5Step素养定义使全员习惯化(维持)5S活动的管理System思想对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行、维持可望的姿态使5S活动稳定化阿!箱子掉来.遵守规定，容易把握数量而有稳定感.作业指示者1.Box堆3层2.进作业指导线里边来放下Box作业规定阿!规定上不许堆3层以上.现场5S如何推行5S1.成立推行组织，制订激励措施；2.制订实施规划，形成书面制度；3.展开宣传造势，进行教育训练；4.全面实施5S，实行区域责任制；5.组织检查，采用红牌子作战等方法进行督促；1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的（1）地面上推车、台车、叉车等搬运工具各种良品、不良品、半成品、材料工装夹具、设备装置材料箱、纸箱、容器等油桶、漆罐、油污花盆、烟灰缸纸屑、杂物整理推行要领（2）工作台破布、手套等耗材螺丝刀、扳手、力具等工具个人物品、图表资料余料、样品（3）办公区域抽屉、书籍、档案桌上的各种办公用品公告板、海报、标语风扇、时钟等整理推行要领（4）材料架原、辅材料呆料废料其他非材料的物品（5）墙上标示牌、指示牌挂架、意见箱配线、配管蜘蛛网整理推行要领（6）室外废弃工装夹具生锈的材料自行车、摩托车、汽车的摆放托板、推车杂草整理推行要领设定不要物品的回收制度设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法1.制定“需要”和“不需要”的判别基准2.清除不需要物品3.调查需要物品的使用频率，决定日常用量4.制定废弃物处理处理方法5.每日自我检查（1）所在岗位是否乱放不要东西（2）配线、配管是否杂乱（3）产品或工具是否直接放在地上（4）是否在所定场所按照处理方法分别整理、收集废弃物或不要物品整理推行要领1、要落实前一步骤整理工作2、布置流程、确定置换场所3、规定放置方法4、划线定位5、标识场所物品（目视管理的重点）整顿推行要领整顿重点：A、整顿要形成任何人都能立即取出所要东西的状态B、要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确C、对于放置处与被放置物都要想办法使其能立即取出使用D、另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道1、建立清扫责任区2、执行例行扫除，清理脏污3、调查污源、予以杜绝4、建立清扫基准作为规范清扫推行要领货架应经常打扫和清理货架，以防尘埃和污垢积聚在存入的物品上。通道通道不应有垃圾及废料，所有拉圾应存放在废物箱内，并定期清理，以减少因垃圾积聚引致细菌滋生及蔓延。实施举例•地面•地面上不应有油污和水渍，任何溅漏应尽快清理