5S基础知识培训

课程主要内容•现场管理和5S•5S概论•1S-5S的五阶段•5S的推进流程•5S的推进工具•5S的审核•优秀案例学习与讨论现场常见的不良现象•工作/生产场所混乱，通道堵塞•跑冒滴漏随处可见，高居不下的损耗和浪费•设备脏污，易生故障•安全风险丛生，有章不循•人员懒散，各行其是，“上班综合症”•难于管理，效率低下•其它...现场管理者消除这些现象，排除这些浪费，是现场管理者最为重要的工作什么是现场管理现场管理是企业管理的一个主要组成部分它包括五个要素•人员管理•设备管理•材料管理•作业方法管理•环境管理MaterialMachineMethodManEnvironment5S和现场管理5S是进行现场管理的简单而有效的最佳方法和工具•提升人的品质，树立认真的工作态度•造就优秀群体，树立文化•创造整洁，舒适，安全的工作环境•提升公司效率和效益5S的目的5S的发展历史•5S为日本品质管理大师今井正明所发明•1955年起源于日本•仅为确保作业空间和安全而推行2S•“安全始于清理整顿，终于清理整顿”•因生产和品质控制需要而提出后续3S•1986年首本5S著作问世•丰田公司的倡导推行和全球的广泛运用•2000年中国(大陆)第一本5S专著问世什么是5S中文日文英文清理SeiriSortingout整顿SeitonSettinglimits清洁SeisoShiningworkplace标准化SeiketsuSettingstandards修养ShitsukeStickingtorules5S的含义1S=区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品2S=将必需品放于任何人都能取到的状态，即寻找时间为零3S=使工作现场干净整洁，将设备保养得锃亮完好4S=将清理、整顿、清洁进行到底，并且标准化、制度化5S=养成良好的习惯《海尔中国造》•如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍，四遍也可以，最后索性不擦了。•中国人做事的最大毛病就是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症。5S的收益•投资方满意IS•客户满意CS•雇员满意ES•社会满意SS我们希望的我们实际的(I)我们实际的(II)让我们从这里开始1S--清理将必需物品与非必需品分开，在岗位上只放置必需物品•腾出空间•防止误用•塑造清爽的工作场所清理推行要领明确什么是必需品经常使用的物品，如果没有它，就必需购入替代品否则影响正常生产1.使用周期较长的物品(如1个月或3个月才使用一次)2.对目前生产或工作无任何作用，需要报废的物品(如已不生产产品的样品、图纸、零配件、设备等)不要首先考虑增加场地清理推行步骤全面检查工作现场，包括不易看到的地方制定判别标准，区分必需品和非必需品清理非必需品处理非必需品每日自我检查，循环清理设备周围底部电器柜内周围工作场所通道所有墙面旮旯原物品存放处管道线槽支架更衣柜工具柜操作台与抽屉1S清理范围货架周围底部过期信息资料破损工量器具备用待修设备多余零件用具储藏室办公室保护用品衣着…...如何区分和处理类别使用频率处理方法备注每小时放工作台上或随时携带每天现场存放必需物品每周现场存放每月仓库存储定期检查三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储定期检查二年仓库存储定期检查有用仓库存储定期检查未定不需要用变卖/废弃定期清理非必需物品不能用废弃/变卖立刻废弃清理活动2S--整顿将必需品放于任何人都能立即取到的状态。---即寻找时间为零整顿其实也是研究提高效率的科学•消除“寻找”的浪费•工作场所一目了然•环境整齐工作有序整顿推行要领彻底地进行并落实清理确定放置场所规定摆放方法进行标识30秒取送物品定置场所按使用频率，决定存放场所遵循存放的原则(安全/通畅/就近/专项)物品要定位、定量储存特殊物品、危险品要在专门场所保管物品放置要注意防尘、防潮、防锈蚀无法按规定放置的物品，应挂“暂放”标识牌摆放方法产品按机能或种类区分放置尽量立体放置，充分利用空间便于拿取和先进先出不超出设定的放置范围堆放高度应有限制易损坏物品分隔或者加防护垫保管摆放方法多样性，求同存异标识划线定位颜色区分物品标识(行迹管理)标签/挂牌整顿推行步骤分析目前必需品存放/管理状况物品分类，制定标准和规范确认存储的定置管理方法按照“三定”实施整顿好的工作场所工具分为专用和通用，数量被控制在最少备件有效管理托板，废物桶，软管放在正确的位置消防器具周围无任何杂物走廊和通道有明显的标记任何人可以安全的，快速的找到他所需的东西…….2S图例2S图例2S图例2S图例2S图例2S图例2S图例2S图例2S后3S--清洁清除脏污并防止脏污产生，将设备保养得锃亮完好，创造干净整洁亮丽的环境•消除脏污•保持良好工作情绪•减少故障/损耗/不良清洁推行要领建立清洁责任区制订区域各岗位清洁基准，全面实施例行清洁领导以身作则，人人参与变清洁为检查，与点检/保养工作充分结合对检查出的问题实施改善，杜绝污染源做五分钟的5S使机器锃亮完好！全面清洁规定例行清洁的内容，每班/每日/每周的清单内容/时间/责任人/标准用心清扫，注意安全清洁过程中发现不良点，应加以记录和改善清扫用品本身保持清洁与归位No设备/处所部位周期基准责任1包装机钳口1次/2时无粉尘xxx落袋1次/2时无粉尘xxx机头1次/2时无粉尘xxx2运输带电机1次/班无异物YYY滚筒1次/班无异物YYY皮带1次/2时无异物YYYxxx清洁部位责任表清洁推行步骤安全和设备基本知识教育及技术准备工作从工作岗位扫除一切垃圾/灰尘清扫点检机器设备复原有问题的地方调查并杜绝/隔离/收集污染源实行区域责任制制定相关清洁基准清洁的效果前-清洁-后清洁的效果前-清洁-后清洁的效果前-清洁-后4S--标准化将清理、整顿、清洁进行到底，并且标准化、制度化。•巩固1-3S成果•成为惯例和制度•企业文化开始形成标准化推行要领将前3S(清理/整顿/清洁)纳入日常工作贯彻5S意识，坚持不懈制订奖惩制度，加强执行高层领导经常带头巡查，带动全员重视建立并完善区域相关标准推行“透明管理”彻底贯彻3S清理整顿清洁必需品和非必需品混放找不到必需品工作场所到处都是脏污/灰垢清除非必需品用完的物品放回原处清扫脏污没有进行3S将3S习惯化将3S制度化(标准化)不产生非必需品的机制取放方便的机制不会脏污的机制CLIT标准类别No.时间责任人SDWM1三联体无冷凝水/过滤芯清洁放水，清洗动手3操作工2机器内部/外部无香皂/皂盒/皂粉擦拭，吸尘抹布，吸尘器3操作工3进皂皮带清洁擦拭，吸尘抹布，吸尘器3操作工清4吸皂盘无皂粉/无油垢擦拭吸尘器3操作工5皂块输送带清洁吸尘吸尘器，抹布3操作工6推手/导轨无皂粉/无油垢擦拭吸尘器，抹布3操作工7开盒鼓清洁擦拭抹布3操作工8送盒鼓清洁/无油垢擦拭抹布3操作工洁9接盒U型爪无皂粉/无胶水擦拭抹布3操作工10出皂皮带清洁/无胶水擦拭抹布，铲刀3操作工11清洗真空管路自动自动3操作工12真空泵过滤网清洁通畅吹扫/清洗压缩空气3周二早操作工13吸皂装置运转平稳铁霸红油脂油脂枪5月15日早操作工润14吸皂传动万向节运转灵活铁霸红油脂油脂枪5月15日早操作工15皂块输送链轨道滑动灵活/无油垢嘉示多润滑脂油脂枪5周二早操作工滑16推手/送盒传动链表面有油膜铁霸红油脂油脂枪5月15日早操作工17推手辅助链条表面有油膜铁霸红油脂油脂枪5月15日早操作工18香皂成型轨道滑动灵活/无油垢嘉示多润滑脂油脂枪5周二早操作工19香皂成型链条表面有油膜铁霸红油脂油脂枪5月15日早操作工20手轮涡轮涡杆运转灵活铁霸红油脂油脂枪5月15日早操作工紧21推手气缸支点螺栓紧固/无松动紧固扳手3操作工固22手柄转动平稳无阻力感觉有问题通知维修2操作工23门保护开关动作灵敏有效试验，观察有问题通知电工2操作工24机器噪声无异常听有问题通知维修2操作工点25进皂/出皂皮带运转平稳/不跑偏观察有问题通知维修2操作工26吸皂盘/导管/接头无磨损裂纹/畅通观察有问题更换2操作工27接皂槽位置/紧固正确/牢固观察/触模有问题更换2操作工28推手装置动作/紧固正确/牢固观察/触模有问题更换2操作工29送盒装置动作/紧固正确/牢固观察/触模清理2操作工检30接盒U型爪动作/紧固正确/牢固观察/触模清理2操作工31热胶应用部分无胶水观察清理2操作工32所有齿轮箱油位适中观察有问题通知维修2早班操作工工具周期润滑图设备装配图部位基准方法6/289/3010/255/25/2712/29真空泵卡通盒8716/1719203232291613/14/261518/193212231相关标准现场清洁规范设备清洁基准安全操作程序工艺操作规程生产转换程序在线质量控制设备润滑标准应急处理程序其他...5S--修养养成并持续保持良好的工作习惯，品质不断提升重点是【养】-即自主行为，引申为【培养】【修养】【教养】【保养】修养也是一种自律。•培养良好习惯，遵守规则的员工•铸造团队精神修养推行要领持续推动前4S直至习惯化更广泛运用视觉化，美化工作环境制订共同遵守的规章制度和行为准则教育培训检查推动各种精神提升活动，激发员工的热情和责任感修养的体现自己管理自己按标准规定要求作业人人参与并积极完成自己寻求得到培训员工沟通更为融洽安全舒适的工作现场轻松愉快的工作气氛您养成以下习惯了吗？及时清理自己弄脏的机器和地方废弃物及时送达定置垃圾筒您有明令禁止的行为吗您正确佩带了PPE您有工作责任感吗您看到违规的行为制止了吗您对于不良的场所是不是已经习惯了？•听到5S--知道5S•看到5S--相信5S•参与(做)5S--理解(懂)5S5S5S推进工具•目视管理•红牌作战•不良点标签•合理化建议•改善•PDCA•标准化•一点课程•活动板•…...视觉管理通过对日常生产运作中涉及到的某些元素(设备、工作场所、产品、安全防护、工具等)实施改善，将尽可能多的信息转化成人的“视觉”可以立刻获得的形式，以求达到“一目了然”的效果，这样既提高了工作效率，又营造出良好的工作条件。视觉管理看得见的管理一目了然的管理视觉管理常见的视觉管理的应用举例绿灯行，红灯停在通道拐弯处设置反射镜用红色的丝带挂在出风口显示空调、排气扇是否在工作包装箱外部表面上的箭头办公室的铭牌道路/高速公路指示牌禁止烟火标记视觉管理视觉显示传递指示信息，不需要加以控制视觉控制传递的信息是标准和规范视觉警示用标识或实物(报警器)确保标准和规范被执行含义举例XXX设备视觉管理方式视觉管理工作现场视觉管理的应用安全提示/防护地面/通道/楼梯设备/仪表/管路系统备件与工具生产材料与用具质量控制文件存放信息栏视觉管理安全提示/防护视觉管理安全提示/防护视觉管理安全标志视觉管理地面/通道/楼梯视觉管理地面/通道/楼梯视觉管理地面/通道/楼梯人行道铲车行驶道楼梯口反射镜视觉管理地面/通道/楼梯红色区域=不要放置任何物品！视觉管理设备防护罩/防护板设备防护罩使用黄色+黑色观察三角带运行状况防止切屑飞溅视觉管理设备标识/操作梯架视觉管理设备润滑红色表示油位禁止低于油视镜1/2绿色表示正常油位红色表示禁止超出或低于正常油位视觉管理储罐液位控制视觉管理操作面板视觉管理仪表黄色表示低限警示绿色表示正常工作范围红色表示高限禁止视觉管理阀门视觉管理工具视觉管理质量控制视觉管理文件存放不良点标签和合理化建议不良点标签MachineMethodEnvironmentTPM不良点标签设备名称:发现日期:发现人:不良点描述:TPM不良点标签设备名称:发现人:解决人:日期:解决方法:No.No.一种用于记录在日常生产/维护/检查等过程中发现的问题和解决措施的工具不良点的发现MaterialMachineMethodEnvironment•设备及周边环