IE与效率提升

IE与效率提升制造强，中国强，管理改变中国目录第一章工业工程在制造行业的应用第二章布局分析第三章程序分析第四章价值流程分析第五章标准时间的设定第六章时间模特法第七章流水线平衡度分析第八章设备效率与快速模第九章IE改善步骤第一章工业工程在制造行业的应用制造强，中国强，管理改变中国一、工业工程的定义定义：IE的本质就是不断追求以更安全、更舒适、更经济、更快速、更好的品质去完成工作。IE工程师座右铭：“永远不变的是‘变化’”一、工业工程的定义材料设备、能源人的力量变换方法布局产品或服务输入INPUT转换条件产出OUTPUT时间[T]品质[Q]成本[C]评价尺度检出测定反馈调整IE研究的工作系统一、工业工程的定义IE七大手法详解序号名称内容简介1程序分析整个制造程序分析2操作分析人机操作分析、联合操作分析3动作分析人动作分析与动作经济性4作业测定按照标准完成基本工作所需的时间5时间研究完成工作时间分析6工作抽样调查操作者或机器效率7预定时间标准制订标准工时二、工业工程的来历工业工程发展简历二、工业工程的来历工业工程发展简历二、工业工程的来历工业工程之父二、工业工程的来历工业工程之父二、工业工程的来历“美国在世界上值得夸耀的东西就是IE。美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，就是因为美国有IE。”——质量管理权威朱兰博士二、工业工程的来历IE第二章布局分析制造强，中国强，管理改变中国布局是指为高效率生产，安排生产作业单位和设施的相对位置与面积、车间内部生产设备的布置相对应，以达到人和物流顺畅的目的，更是为了激活公司内部物流，缩短生产组织的时间。布局必须是管理理念先行，否则，以后的优化、改善、统计是“捡了芝麻丢了西瓜”一、布局理念激活公司内部物流“流水不腐”缩短生产实物流时间材料回转率制造周期成品回转率二、布局常见的形式1、集约式布局二、布局常见的形式2、流程性布局二、布局常见的形式3、固定布局二、布局常见的形式4、混合布局1）集约式布局+流程性布局2）集约式布局+固定布局3）流程性布局+固定布局4）集约式布局+流程性布局+固定布局精益生产中最为推崇的布局——流程性布局铝锭存放处熔铸炉压铸设备钻孔半成品存放处半成品存放处X光检查半成品存放处半成品存放处半成品存放处半成品存放处热处理半成品存放处半成品存放处机加工半成品存放处检查点成品存放处检查点成品库123456789101112131415161718建筑外墙某轮毂制造企业车间布局（改善前）精益生产中最为推崇的布局——流程性布局铝锭存放处熔铸炉压铸设备钻孔X光检查半成品存放处热处理半成品存放处机加工成品库6建筑外墙某轮毂制造企业车间布局（改善后）检查传送带12345789原成品库（现为节省空间）原生产场地（现为节省空间）三、柔性生产（布局角度）混合生产不同型号的产品在同一场所、同一生产线可以同时进行生产。固定+变动生产生产量M=基本量x+变动量α细胞式的柔性生产生产量M=最小生产单位*n四、布局的经济性原则相邻原则充分利用立体空间统一原则最短距离原则物流畅通原则减少存货原则便于信息的流动原则安全满意原则灵活机动原则环境和美观五、布局常用的分析工具布局成本函数来往矩阵分析法工作相关图法综合因素矩阵分析法布局成本函数n为工作中心或部门的总数量;i，j为各部门；Xij为从部门i到部门j物品流动的数量；Cij为一件物品在部门i和部门j之间流动的成本。来往矩阵分析法利用图表列出及其或设备之间的相对位置，以对角线元素为基准计算工作地之间的相对距离，从而找出整个生产单元物料总运量最小的布置方案。来往矩阵分析法锯床磨床冲床钻床车床插床锯床167368118130磨床16635165515冲床3505465610钻床6381322138车床76215025520插床42253374250锯床磨床冲床钻床车床插床锯床0.120.120.130.110.13磨床0.150.120.110.110.11冲床0.120.120.110.110.12钻床0.150.120.120.110.12车床0.130.150.130.120.11插床0.130.130.130.110.11设备间月平均移动次数矩阵（单位：次）单位距离运输成本矩阵（单位：元）来往矩阵分析法锯床磨床冲床钻床车床插床锯床2044.21.40.916.9磨床24.94.218.25.60.6冲床426.57.20.71.2钻床0.945.73.82.34.6车床9.93.26.530.62.2插床5.53.34.38.127.5锯床磨床冲床钻床车床插床锯床44.9③86.2①2.310.822.4磨床10.763.9②8.83.8冲床117.25.5钻床32.9④12.7车床29.7⑤插床单位距离每月运输成本（单位：元）单位距离每月总运输成本（单位：元）来往矩阵分析法From—To矩阵分析结果①冲床锯床⑤插床②钻床③磨床④车床工作相关图法工作相关图法分析I1、总经理2、王女士3、事务室4、秘书5、事务室入口6、文件柜7、设备间8、影印室9、文具贮存室AUEO代号亲切程度A绝对重要E特别重要I重要O一般U不重要X不予考虑AAAAOOOAUOUIIIIOUUIEEOEEUUIXEUI综合因素矩阵分析法占用面积大小物流成本实施成本与提案改造费用实施时间为将来预见性权重4权重2权重2权重0.5权重1.5方案A方案B方案C方案D方案E结论等级→最好的很好的一般的差的较差的得分→108642合计（例如）1、布局占用面积要充分利用，产品的物流要顺畅，搬运工作量少；2、布局的改造成本低；3、布局的形式要对产品的（品种、数量）变更、改良、在设计等变动的便利性高。备注方案评分等级：布局综合因素分析矩阵表六、布局评价指标直通率=直通次数/生产总数移动接近率=生产相关面积/整体面积面积利用率=生产相关面积/整体面积第三章程序分析制造强，中国强，管理改变中国一、程序分析把更细的东西（动作分析、时间研究）和宏观的东西（布局分析）联系到一起就是程序分析把生产组织过程中的物料过程、人的工作过程、业务流程，通过一定的符号把它真实准确地进行记录、分析、确立。一、程序分析程序分析产品工艺分析联合作业分析作业流程分析业务流程分析价值流程分析人机作业分析共同作业分析程序分析分类体系一、程序分析程序分析手法（提问技术）一、程序分析程序分析手法（ECRSC原则）符号名称内容E取消（Elimination）在问过了“是什么”“是否必要”及“为什么”等问题后。而无满意答复皆非必要者，即予以取消C合并（Combination）对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时的目的R重排（Rearrangement）经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化（Simplification）经过取消、合并重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用C共享（Communion）业务过程中需要知晓的信息，在一份共用的表单中实现，使简单化后的信息可以共用，避免重复作业二、产品工艺分析定义：以工序作为分析单元，分析工序与工序之间的实物流程。目的：在分析过程中通过对各工序的作业内容、使用设备工装、作业时间及搬运距离的调查记录和分析，发现生产流程中存在的问题，并进行有效的改善，消除生产过程中的不合理和浪费。二、产品工艺分析工艺流程基本符号NO.工序名称符号名称JIS规定ANSE规定符号表示的内容1加工加工标识原料、零件或产品，依其作业目的而发生物理或化学变化的状态2搬运搬运表示原料、零件或产品由某位置移动到另一位置的状态数量检查质量检查贮存停滞表示对原料、零件或产品做数量检验或对其加以测定，并将其结果与基准比较，以判定合格与否的质量检验表示原料、零件或产品，不在加工或检查状态，而是处于贮存或停留状态（预定的下一工序未能立即发生而产生的暂时的、不必要的停留）停滞检查43二、产品工艺分析工艺流程组合符号序号符号意义1原材料保管2B零件的第5道加工工序3加工的同时进行检查（以加工为主）4工序间的暂放5加工中的暂时存放6质量检查与数量检查同时进行，以质量检查为主7数量检查与质量检查同时进行，以数量检查为主B5二、产品工艺分析直列形合流形分支形复合形产品工艺分析分类二、产品工艺分析产品工艺分析的实施步骤一•现状调查二•描绘现状流程图三•改善方案的制订四•绘制理想的流程图五•改善方案实施六•实施后的效果评估七•将实施方案予以标准化三、作业流程分析定义：将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序，并以符号进行图表描述的分析手法。目的：通过对作业人员进行观察，发现作业人员作业中存在的不合理、不均衡、不经济的动作，并进行改善，从而达到改善分析的目的。三、作业流程分析作业流程分析符号NO.工序名称符号符号表示的内容备注1作业使原材料、零部件或产品的性能、形状发生改变的过程包括为加工、检查而作的准备工作2搬运搬运或搬运人员自身的移动当搬运作业与单纯的移动相区别时用“〇”表示进行数量检查表示进行质量检查4等待因物料供给不及时、搬运工具的达到时间的延误或者机器加工等引起的等待检查3三、作业流程分析作业流程分析的实施步骤一•进行现状调查二•绘制现状流程图三•改善方案的制订四•描绘理想的流程图五•改善方案实施六•改善方案的标准化四、联合作业分析定义：通过图表的形式分析人与设备、人与人之间的组合作业时间流程样式，找出人或及其在作业中因作业流程不顺畅而产生的浪费，从而达到有效改善作业流程的目的。目的：暴露作业流程中的不合理现象，从而发现作业中因不均衡、不合理而导致的浪费，通过改善，达到用更少的作业员、更短的时间，使作业员在作业负荷均等的情况下有效完成工作任务。四、联合作业分析联合作业分析用符号单独与设备及其他作业者无时间关系的操作自动与操作者无关，自动工作的状态联合设备与人共同作业，相互制约作业时间手动准备、安装、取下及手动等作业者的活动，对设备的时间制约等待由于设备或其他人的作业，造成作业者的等待等待由于作业者的操作造成的设备停转、空转作业者机械四、联合作业分析联合作业分析的实施步骤一•进行预备调查二•绘制现状流程图三•制订改善方案四•描制理想的作业流程图五•作业改善方案的标准化五、业务流程分析定义：对流程所用的数据与处理时间进行分析，通过共享、取消、合并、重组与简化，明确各部门日常业务所承担的责任与权利，形成清晰明确的流程，且相互管理制衡。目的：为公司取得较大的经济效益最大限度提升顾客的满意度。五、业务流程分析业务流程分析的实施步骤一•现状调查二•描绘现状业务流程图三•改善方案的制订四•绘制理想的业务流程图五•改善方案实施六•效果评估七•将实施方案标准化第四章价值流程分析制造强，中国强，管理改变中国一、价值流程分析价值流程图：(ValueStreamMapping)价值分析二战价值工程1954年价值流程分析20世纪90年代一、价值流程分析价值流程分类：实物流程信息流程资金流程增值活动浪费活动一、价值流程分析定义：选定特定的产品对象和流程范围，收集企业生产组织过程的真实数据，绘制出现状价值流程图；以增值活动为着眼点，把不产生价值却占用企业资源的实物流、信息流环节进行消除、重排、合并、简化、共享等，并绘制出目标价值流程图；通过解决现状图与目标图之间的问题，使管理流程简单、快捷、标准，使运营成本最小化、价值最大化。二、VSM的特性衡量价值流程的关键指标循环时间价值时间节拍时间生产周期价值流程图的构成要素实物流信息流时间结论问题与改善课题三、VSM图的编制VSM的具体作用通过绘制价值流图，以精益思维来关注企业运营过程。帮助发现浪费及浪费发生源。展示出信息流与物流之间的联系。超越单工艺过程层次，提升宏观整体流程的掌控能力。提供一个与组织结构中各级别沟通的工具。根据实物和信息流动障碍的严重