IE基础(公司标准模板)

IE基础生产管理人员的必备知识闫安国主要内容1.工业工程（IE）简介2.程序分析3.动作分析4.时间分析5.生产线平衡6.作业管理7.生产绩效计量一、IE简介什么是工业工程（IE）•美国质量管理权威朱兰博士说：美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，IE是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把生产技术与管理有机地结合起来的一门边缘管理学科。•对人员、材料、设备、方法、能源、信息所组成的集成系统，进行设计、改善置的一门生产技术（工学科），对系统结果进行预测和评价的管理技术（管理科）。--美国工业工程师学会(AIIE)于1955年IE的由来•IE起源于美国，形成于１９世纪末、２０世纪初的美国泰勒等人的科学管理运动•泰勒（F.W.Taylor,1856-1915)，被称作“科学管理之父”，也被称作“工业工程之父”。利用秒表观察工人的铲子作业，发现９.５公斤/铲最优•吉尔布雷斯（FrankB.Giberth，1868-1924）夫妇。将动作分解为动素。•甘特（HenryL.Gantt）的甘特图IE的目的•IE是改善效率、成本、质量的一门方法学•IE的主要目的－－效率的改善•生产管理人员需要关注的四个方面：质量交期，按量按时交货成本，其中最重要的是效率造成的成本降低安全IE与精益生产的关系•丰田的生产调查部部长中山清孝认为，精益生产（JIT）就是IE在企业中的应用•IE是完成精益生产方式的工程与管理基础，同时又是精益生产的重要组成部分及方案结果的评价方法。•简单点说，IE是精益生产（JIT）的基础，精益生产是IE的表现为什么要学习IE？•IE是一个生产运营管理人员的必备技能•管理大师彼得.杜拉克说过：“２０世纪工业取得巨大成就，就管理技术上贡献最大的莫过于IE技术了。”•IE是精益生产的基础，也是精益生产的一部分。要想推行精益生产，必须了解IE！为什么？IE的知识体系程序分析动作分析时间分析生产线平衡布局（LAYOUT)改善作业管理及标准绩效管理作业改革二、程序分析•产品工艺分析•作业流程分析•联合作业分析•管理程序分析２.１工艺流程分析•工艺流程图对我们生产的每一种产品画出生产流程，计算工艺同步率。工艺同步率＝１m以内搬运次数/（工序总数－１）•平面工艺流程图含义：产品的工艺流程分析５W１H方法－－提问技术问题改善方向Why目的是什么去除不必要及目的不明确的工作Where在什么地方做有无其它更合适的位置和布局When什么时候做有无其它更合适的时间与顺序Who由谁来做有无其它更合适的人What做什么可否简化作业内容How如何做有无其它更好的方法ECRS原则－－改善方向符号名称内容E取消Eliminate在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消C合并Combine对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用产品工艺分析检查表项目内容Yes/No说明１、有无可省略的工序１、是否有不必要的工序内容？２、有效利用工装设备省略工序３、改变作业场地带来的改变４、调整改变工艺顺序带来的省略５、通过设计变更从而省略工序６、零件、材料的规格变更带来的省略２、有无可以与其它工序重新组合的工序１、改变作业分工的状态２、利用工装设备进行重组３、改变作业场地进行重组４、调整改变工艺顺序进行重组５、通过设计变更进行重组６、零件、材料的规格变更带来的重组３、简化工序１、使用工装夹具简化工序２、产品设计变更简化工序３、材料的设计变更从而简化工序４、工序内容再分配４、各工序是否可以标准化１、利用工装设备２、作业内容是否适合３、修正作业标准书４、标准时间是否准确５、有否培训５、工序平均化１、工序内容分割２、工序内容合并３、工装机械化、自动化４、集中专人进行作业准备５、作业方法的培训６、动作经济原则下的作业简化2.2作业流程分析作业流程分析的对象是同时处理多项工作的作业人员，它就是将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序，并以符号进行图表分析描述的分析方法，其使用符号与产品工艺相同作业流程分析检查改善表项目内容Yes/No说明１、是否有替代作业可达到同样目的１、明确作业目的２、其它替代手段２、作业１、不必要作业的去除可否省略某些操作２、调整顺序可否减轻作业３、不同设备的使用可否组合作业４、改变配置５、设计变更６、培训操作员３、移动１、去除某些作业省略２、改变物品的保管场地减轻３、改变配置组合４、改变设备５、改变作业顺序６、皮带（转送带）的使用４、检查１、不必要的检查省略２、消除重复检查减轻３、改变顺序组合４、抽检５、专业知识培训５、等待可否省略１、改变作业顺序２、改变设备３、改变配置2.3联合作业分析•生产活动中往往并不是一人只操作一台设备那么简单，经常有一人操作数台设备或多人共同进行一项作业，或者多人共享多台设备，这时为避免时间上的等待或干涉而对其进行效率改善的IE方法即联合作业分析。•联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间，并进行有效改善的方法。其目的如下：o通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作业负荷o调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理2.4管理程序分析•目的是改善办公事务工作的不合理给公司带来的浪费和损失。•以文件和表单的流动为中心展开调查，进而实施改善•内涵：–服务的观念–移转及补足–分担及连结–集约化、简单化、标准化生产流程路线的经济原则•路线越短越好•禁止孤岛加工•减少停滞的原则目标是原料与成品的停滞各一次•消除重叠停滞现象消除货架等待•消除交叉工艺路线•禁止逆行的原则•对生产线进行平面分析与正面分析人的作业流程经济原则•路线最短原则•消除间隔•工艺流程原则•I/O一致原则•禁止流程路线逆行的原则•零等待的原则三、动作分析•动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法时必要有效的IE手法•动作分析按精度不同分为以下几种方法：–目视动作分析–动素分析–影像分析动素分析•动素分析是由美国工程师FrankBunkerGilbreth(1861-1924)创立的。这是将人的全部动作包括大脑的思考行为详细细分为18种最小动作单位要素（称为动素）进行分析研究的方法。•18种动素：伸手、握取、移物、装配、拆卸、使用、放手、检查、寻找、发现、选择、计划、预定位、定位、持住、休息、迟延、故延动作经济原则－－肢体使用、作业配置、机械设计•肢体使用原则－－轻松有节奏–双手同时开始并同时结束动作–双手应对称反向进行–身体的动作应以最低等级的动作来进行腿腰肩肘手腕手指–动作姿势稳定–连续圆滑的曲线动作–利用物体惯力–降低动作注意力–动作应尽可能有节奏，习惯性的节奏有助于提高熟练度•作业配置原则–材料、工装的三定–材料、工装预置在小臂的工作范围内–简化材料、工装取放–物品的移动以水平移动最佳–利用物品自重进行工序间传递与移动–作业高度适度以便于操作一般以肘以下50mm为宜–满足作业要求的照明•工装夹具的设计原则–用夹具固定产品及工具–使用专用工具–合并二种工装为一种–提高工具设计便利性减少疲劳•工具手柄方便抓握•作业工具与人体动作相协调•工装夹具的操作性应以IE的方法进行评估–机械操作动作相对安定并且操作流程化•操作位置应相近并集中•让机械尽量减少或脱离人的监控和辅助•开关位置与下工序兼顾•工件自动脱落•能够自检的自动化•安全第一•小型化•容易进行作用准备动作经济原则下的动作浪费•两手空闲•单手空闲•作业动作停止•动作太大•左右手交换•步行多•转身角度大•移动中变换“状态”•不明技巧•伸背动作•弯腰动作•重复/不必要的动作四、时间研究•时间分析是在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。它是作业测定中最基本最重要的方法与手段。作业测定的重点•仔细观察作业周期的全过程，在头脑中对整体程序有个清楚的认识与了解•划分作业单元–根据作业性质对作业单元进行划分，不同作业之间的动作连接重点即是测量的界线–作业单元时间过短与过长都会降低测量的精度，因此单元时间以几秒到20秒为宜–机械作业与手工作业必须分开–机械作业中的主、从作业必须分开•划分作业要素•对划分完的作业要素与单元进行再次审核作业要素•何谓作业要素作业要素就是时间观测所研究的最小对象单位，可以在不同的工位调整•分割的重要依据是：分割后的要素作业可以给另一个人做，而不会影响作业的连贯性和完整性标准时间•标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。客观性、公平性、唯一性标准时间的构成•标准时间＝正常作业时间＋宽放时间（疲劳时间、修理时间、线外时间）＝正常作业时间×（１＋宽放率）＝观测时间×（１＋评比系数）×（１＋宽放率）•修理时间＝正常作业时间×５％•线外时间＝（正常作业时间＋修理时间）×５％•时间评比的评价：熟练、努力、操作环境、一致性预置时间标准法•标准时间的设定方法总体上大致分为经验估算及科学的时间分析与时间预置（PTS：PredeterminedTimeSystem）•模特法（MOD：ModolarArrangementofpredeterminedTimeStandard)1966年澳大利亚的海特博士创立。是最简洁概括的新方法，同时精度又不低于传统的PTS技法模特法•模特法根据人的动作级次，选择一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最小的一次，即手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位，即1MOD=0.129S模特法的动作分析•移动动作–手指的动作M1–手的动作M2–小臂的动作M3–大臂的动作M4–大臂尽量伸直的动作M5•终结动作–触及动作G02)不需注意力的抓取G13)复杂的抓取G34)简单的放置P05)较复杂的放置如对准P26)具有装配目的的放置P53.下肢和腰的动作1)蹬踏动作F32)步行动作W53)身体弯曲动作B174)站起来再坐下动作S304.辅助动作1)搬运动作的重量因素L12)矫正动作R23)判断动作D34)加压动作A45)旋转动作C4五、生产线平衡•Cycletime=pitchtimeCycletime：生产线的作业周期Pitchtime：最长作业时间∑工序作业时间•平衡率＝×100%周期时间×人数改善的基本原则与方法1.对瓶颈工序进行作业改善2.将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序3.增加各作业员4.合并相关工序，重新排布生产工序5.分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中去六、作业管理及标准•生产管理看板•作业标准OS（OperationStandard）是对作业步骤、内容、方法、注意事项及质量标准进行设定的管理标准。如果作业内容无法标准化的话，标准时间就失去了意义。如：–QC管理工程表–作业基准–作业指导书–图纸–PQC看板–设备点检表标准作业StardardOperation•标准作业等于执行作业标准的同时在效率、成本、交期上进行科学改善与革新的方法•标准作业包含三个要素：–标准作业的周期时间–一个标准作业周期中手工作业顺序–标准在制品的数量（WIP）七、生产绩效的测量•作业效率•运转率•平衡率效率的测量生产现场的常规人工生产效率统计指标谢谢！