IE基础概述

退出製作人:胡紅梅2007年1月8日六.生产布置五.平衡生产线四.标准工时三.IE七大手法二.IE的工作范畴一.IE的定义及起源退出目录一.IE的定义及起源返回目錄1.IE的定义:IE是英文Industrial(工业)Engineering(工程)的简称,直译为工业工程.它是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價.2.IE的起源:工业工程之创立,要追溯到18世纪开始之工业革命.但一般人认为主要起源于1881年泰勒首创的时间研究,以及1885年吉尔布雷斯首创的动作研究.3.IE的工作目标:提高生产效率、降低产品成本、提高产品品质二.IE的工作范畴1.操作方法的设计和改善2.操作标准时间的设订3.制程、夹具与工具的设计改善4.產線設計5.流程與排線規劃6.成本的计算与分析7.产能计劃与分析8.工厂布置9.損耗分析10.工作评价与奖工制度的设立11.事务流程的改善12.系统或制度的设计返回目錄談到IE的工作范疇,其實很多很多,只是根據不同的企業,不同的管理者,其工作內容有所不同,但就工業工程學而言,其工作范疇大致可包括:三.IE七大手法返回目錄1.動改法全稱为動作改善法,是指对人體動作进行改善,以減少疲勞,使工作更為舒適、更有效率,即以最少的勞力達到最大的工作效果.2.防錯法防錯法又稱防愚法,其義為防止愚笨的人做錯事.也就是說,連愚笨的人也不會做錯事的設計方法.3.五五法藉著質問的技巧來發掘出改善的構想,即5W(为什么WHY,何人WHO,何时WHEN,何地WHERE,何事WHAT)1H(如何HOW)法.4.雙手法全称为双手操作法,是研究人體雙手在工作時的過程(有无一手常处于闲置现象),藉以發掘出可改善之地方(可否左右手交替式作业).5.人機法全称为人机配合法,是研究探討操作人員與機器工作的過程(操作人之時間或機器之時間是否妥善),藉以發掘出可改善的地方(可否一人多机,或一机多人等).6.流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關係,藉以發掘出可改善的地方(驅除不必要的手續与流程).7.抽查法工作抽查法是指應用統計學上的抽樣原理來研究工作中人員與機器設備等之活動情形,以便迅速有效地了解問題的真象.四.标准工时返回目錄2.標準工时的構成標準工时=正常工时*(1+宽放率)或标准工时=正常工时+宽放工时1.標準工時的定义即标准(Standard)时间(Time),是指在正常条件下(包含某些無法免除的因素),一個受过训练的熟练工作者，在不受外在不良影响的条件下,以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。3.正常工時的定义是指一個正常效能的工人，在無干擾的正常情況下完成一項指定作業所需要的時間.4.宽放的由来在任何工作环境下,需考量工作疲劳、生理需求、作业准备、突发事件、配合不当等造成的工作停顿,从而需对工作时间做一定宽放.返回目錄四.标准工时5.宽放工时的分类寬放工时分為一般寬放和特殊寬放.A.一般宽放包括:a.作業寬放:主要是材料、零件、機器或工具等關係在連續作業過程中偶然可能產生非正規的作業要素時間.如:零件掉落地上要撿起、工作臺偶爾要清理等.b.需要寬放:指連續性的工作中,會因生理上的需要可能之中斷時間.如:上洗手間、喝水等.c.疲勞寬放:指在作業中產生的工作疲勞,會降低工作速度,此疲勞寬裕為彌補其時間.B.特殊宽放包括:a.管理宽放:指因管理需要(如开会、工作安排等)而引起的非作业时间，应由管理宽放来吸收。返回目錄b.小组宽放:指小组配合中，因为配合不当而引起的个人等待时间。c.小数量宽放:因为生产数量太小，在还没热身之前，作业已经结束。这样的作业，效率自然不可能高，在正常时间之外，应考虑一定的宽放。d.机械干扰宽放:一个人负责多台机械，为照看其中一台机械而引起其他机械处于空转或停顿状态，称为机械干扰宽放。宽放率是根据以上各个宽放条件来制定的,因工厂生产产品,劳动强度,自身环境不同,故各工厂所给的宽放率有可能不同,但一般宽放率在20%~30%之间是正常的尺度,我司宽放率为20%.宽放工时=正常工时*宽放率四.标准工时6.正常工时的测定一般工業測定工時之方法大概採用兩種方式，其一為預測法；另一種則為實測法。這兩種方式通常都會交叉採用，相互印證。四.标准工时A.預測法:是以預定動作時間訂定時間標準,此方法必須由受過訓練且經檢定合格的工程師來運用。B.实測法:是以馬錶測時,再採用評比的技術評定被測者的績效而訂定時間標準的一套方法,即時間研究。馬錶測時法是最古典、也是最容易學、最方便的測時方法，但是準確性較差。下面着重讲解实测法,分测量与评比两方面进行。返回目錄返回目錄A.测量:a.選定測時的對象(作业与人员)。b.事先定義該作業的標準作業與程序，並對作業者进行正確且完整的工作教導，以確保方法的正確性。c.對指定作業者所進行的每項工序都作十次以上的馬錶測時，並隨即記錄實測值(觀測中如有異常之狀況發生，则該次之觀測應放棄不記)。d.觀測完成後即進行計算，算出每一單位的正常工時(從觀測值中，先去除最大與最小值後,再以此加總平均)。注意:實施觀測時,應稍稍遠離被觀測者，避免造成作業者心理壓力而影響其正常績效表現.四.标准工时返回目錄四.标准工时B.评比:为何要评比?评比的定义?因为馬錶測時法虽然簡便，但是以此法測得的時間數據受制於作業者的個人因素很大，如果無法評估該作業者的績效而做一點調整的話，可就失去測定值的客觀性。對被測者的績效水準做一個客觀評價,然後以此評比值對觀測結果做一個修正的程序稱為評比.實測工時×評比係數=正常工時評比係數=作業績效×100%例如：某作業員之作业績效為105%，而今對該員測得某工站的實測工時是54秒，則該作業之正常時間應計算如下：1.該員之評比係數=105%×100%=1.052.正常工時=54秒×1.05=56.7秒同上例，假設該作業員的績效是90%,则1.該員之評比係數=90%×100%=0.92.正常工時=54秒×0.9=48.6秒四.标准工时返回目錄7.标准工时的计算标准工时=正常工时*(1+宽放率)前面已有讲正常工时的制定以及宽放率的由来与标准,那么我们将得出之某工站正常工时及制定的宽放率套入上面的公式,就可得出某工站的标准工时了.可是,在现代工业生产中,有些产品是由很多个工站来完成的,那么它的标准工时应当如何计算呢?如果生产某产品需由十个工站来完成,每个工站所需作业工时均不等,但此产品每次只需生产一个,则生产该个产品之标准工时计算方法为:十个工站工时之总和.如果生产某产品需由十个工站来完成,而每个工站所需作业工时均相等,不论每次生产多少个,该产品之标准工时计算方法均可为:十个工站工时之总和.然而,在很多企业中,不可能一次只生产一个产品,而且每个工站工时受很多因素影响,也不可能都相等,故现有很多采用流水线作业之企业,计算产品标准工时方法为:所有工站总人数*瓶颈时间(即所有工站中之最高工时,注:工时需平均到每人,即如某工站工时为26秒,但有2人作业,则平均到每人工时为13秒).返回目錄五.平衡生产线现代企业,大多采用流水线方式作业,所谓流水线,即流動式的組裝生產線。其特色是作業者工作位置固定，而組件在輸送帶上自動依序從起點流向終點,可以省下可觀的搬運工時。而且動線平直，景觀整齊。可是流水線的工效是否一定比較好？那就得看其各工作站的實际工時是否有良好的平衡性生产线如果不平衡,就会产生损失,损失越多,工效越低。平衡的生產線(LineofBalance，簡稱LOB),是流水線呈現高工效的關鍵。Σ(各站作業工時)瓶颈工時×作業人數平衡率=*100%平衡损失=1-平衡率11”13”12”15”13”10”11”13”10”12”12345678910工时工站例:某产品生产工序及工时如下图11”+13”+12”+15”+13”+10”+11”+13”+10”+12”平衡率=*100%15”*10=150120*100%=80%平衡损失=1-80%=20%返回目錄五.平衡生产线流水線的平衡率究竟要達到什麼程度才算是可以接受的呢？這個問題其實也沒有定論，需根据該公司設定的效率目標而定,但一般基準需定在85%以上才算相对平衡。如果平衡率越低,在制品堆积越多,所需空间大,品质易有问题、东西遗失机会大,物料管理不易。如某生产线平衡率在85%以下,则应优先考虑改善,改善方法与步骤如下:1、計算單位作業總時間2、繪製各作業站工時條形圖3、估計瓶颈時間(周期时间)4、檢討各站工時之差異5、進行調整返回目錄调整包含以下几个方面:A.剔除:許多操作可能是不必要的,只是隨習而不察,剔除是最好的方向.B.合並:將二種以上的動作嘗試結合在一起為合並.合并工站可以省掉搬運、檢驗、存放等動作.如果二個工站不易合並時,應盡可能將搬運合並在操作中.C.變更/重組:改變次序、地點及人員的可能性,這些改變可能引出刪除和合並的靈感.D.簡化:在刪除、合並及變更操作等檢討后,研究如何來做以達到簡化的目的.五.平衡生产线返回目錄六.生产布置生產線布置原則1.短距離原則:工段與工段間,工序與工序間,物料流動距離愈短愈好.2.流暢原則(單流向原則):物料流動路線盡量避免來回上下移動.3.固定循序原則:工作物依事先制定的制程流程圖流動,不可任意改動.4.分工原則:每一個作業員只分攤某一部份的工作.5.經濟產量原則:布置一條流水線須達到一定的經濟產量.6.平衡原則:各工序要平衡,達到行如流水的效果.7.機器設備零故障原則:平時機器設備應依規定做好保養.8.舒適原則:照明、通風、氣溫應適度、噪音、熱氣、製造粉塵、震動應隔離.9.空間應用原則:備用量,完成品移動快速,制程中不囤積半成品.10.彈性原則:容易變遷或調整不同的產品.返回目錄设计生产布置时,需充分探討供應各工序的物流傳遞方式,使物料能自動到達作業者身邊.一般传递方式为:从左至右,特殊情况除外.生产流程布置一般有以下几种:六.生产布置123工作台/流水线原材料456成品包装工作台/流水线原材料12345689101112成品包装布置一布置二返回目錄工作台/流水线12345654321材料B材料A两种材料组合下一工站成品包装布置三六.生产布置123工作台/流水线材料A456成品包装布置四2材料B11材料C23以上只是讲解几种常见的布置,具体需依产品组装工艺,以及产线设施等来决定.返回目錄雙手作業最佳距離示意圖每兩個相鄰工站間距雙手作業最佳距離示意圖每兩個相鄰工站間距雙手作業最佳距離示意圖每兩個相鄰工站間距附一雙手作業范圍示意圖一般人員作業時作業台及凳子高度標準兩相鄰工站之間距要求返回目錄Σ(產品完成數×產品標准工時)期間內投入總工時我司生產效率=*100%附二每小时标准产能=3600(即1小时以秒计)瓶颈时间标准产能单位:PCS/H我司产品人工成本=15*各工站总人数标准产能公式中“15”是我司财务所计算之每人每小时消耗成本为15RMB人工成本单位:RMB/PC退出返回目錄此份資料是以搜集相關資料,並結合個人經驗製作而成,如有其他高見,望不吝賜教!