一元二次方程应用题(含答案)整理版

第九讲：朗贝洗水厂IE综合改善案502案例来源„本案例取材于香港晶苑集团属下的东莞常平朗贝洗水厂„目前外资服装厂主要以OEM生产为主，根据客户衫款要求做衫版，定工价。IE部配合版房做timestudy工作，算出制衫总工时（SAM）及用料从而订立造价衡量订单利润空间，并以此定为作业时间参照标准给与工厂制定生产计划任务和安排工期作依据。工厂IE根据实际生产情况制定工人工资，遇有明显生产率及质量问题便与IE部反映情况，修正工时偏差。„鸣谢：香港晶苑集团本案例参与相关人员503毛衫厂生产流程及其特性介绍„毛衫生产全过程由毛料输入到成衣打包输出均由人手加工操作，工人是最主要的生产决定因素，一切生产指标都受人员作业素质影响：熟练度、疲劳度、工作态度、工作环境、工具使用等，不象机器生产那样设置好参数就可以按节拍生产出一模一样的产品。劳力资源占主要地位的生产其波动性很大，难以控制，尤其工人素质参差不齐的情况下，管理难度更大。„受传统计件算工资模式的制约，工人以打（12件）为单位收货、加工、发货，造成流程不顺畅，WIP等待浪费严重导致生产周期拉长，无法充分利用劳力及库存空间争取更多货源。504„OEM生产要对客户高质量要求负责，每道加工工序完成后都要设一道检验工序来保证质量。检验工序的人员配置占总生产人员的三成以上，由于检验不能创造产值，造成庞大的开支浪费。„总结毛衫生产的特点：劳力密集自动化低、工序多质检多、流程长而烦琐、作业技术要求高质量难控制、款式多批量少、生产熟练度提升慢、生产周期长周转慢、WIP量多占用空间大、淡旺季两极化明显，工人流失严重，管理缺乏规范化。505506数据采集与处理„对生产车间现况进行数据采集调查，人的因素(包括生产率，质量，工人劳动时间以及对工人意见汇总)物的因素(工作流程，运输路线，WIP浪费统计，工厂勘测)。通过访问笔录，度量，拍照，提取分析为开展改良工作提供可靠的数据。„分析改善：对基础数据比较处理，分析出不合理的生产浪费，找出问题根源，结合实际以高效低成本的宗旨来设计改善方案。改善一、流程改善508509说明„织机落货通过货梯运往三厂收发室。„收发室配片，运往铡骨区完成上膊，钑骨。(收发工人负责收发)„缝盘区工人分工完成上袖，埋夹，上领等工序，每完成一打货需去收发室领新货。„完成缝盘工序后运往待挑撞箱(收发工人负责收发)，挑撞工人到收发处登记领货„查缝工人到收发处登记领货，完工后转入待抽查。510搬运路线511搬运路线图说明„缝盘工人每完成，新领一打货都要亲自到收发室办理，由于三厂前整缝盘区大，工人往往要走一段长距离造成非本位时间，遇到大尺寸衣物还要颇费力气搬运，费时费力。„待挑撞货物在右上角，收发工人要运送一段长距离：流到下一道工序查缝要折返。„织机落货运送到左下角，不是输入起始位置。„配片，收发室堆放混乱，没有统一分放。„缝盘工人在收发室口经常等待收发签单。512缝盘工人收发等待非本位时间调查„批次，工序的难度：一天内收发次数与加工难度成反比。„行走的路程：离收发窗越远，耗费的路程时间越多。„收发窗前等待：遇到收发窗多人同时提货，要等待。„货物的重量：货物越重，搬运越困难，运送速度慢。„不必要的开小差：与收发登记工人闲话，路过打招呼，歇息等。513非本位时间构成收发等待非本位时间=每天产出打数*来回行走时间+收发等待+开小差时间每人每天约517秒，即8.62分钟约14.5打平均路程为26米，约需时30秒每次约需80秒，发生几率为65%。即80*65%=52秒约为30秒三厂缝盘现时共350个工人，每天共耗费350*15.87=5553.3分钟/天非本位时间转换成工价为：5553.3/60*3元/每小时=277.7元/天需招收发工人：277.7/22元每人每天=13个以下514不合理的现象以及浪费„工序流程烦琐，缝盘各工序拆分到各个区域做，提交货往来次数增加以及搬运路线拉长。„区域布置不合理，造成搬运往返无谓浪费，收发室出现排队领货等待。„收发室WIP堆放严重，占用贮存空间及延长生产周期，出货慢。„配片室操作流程混乱，标识不够直观容易造成配片出错。515流程改善重组的建议6个人为一组负责所有工序，每人懂两道工序以上，互相协助，产量质量共同承担。每个小组负责一款衫，采取一件流模式，形成畅通流水线，消除WIP浪费。小批量，多品种，生产周期短。单元同步生产采取多人组合分工形式，每个缝盘工序集中由组内一批人完成。按不同款号货单下放到不同生产区域中统一生产，增加收发人员，减少搬运等待浪费大批量，单一品种，生产周期长。区域成组生产组合方式特点适应类型生产方式516具体实施方案：区域成组生产517说明„不同颜色缝盘区域代表生产不同款号，从过往单一的粗细针区域划分改为以款号划分。„区域之间的绿色条代表半成品存货区，作为上一道工序完成好的半成品流入到下一道工序前的暂放区。„收发货统一由收发工人负责，缝盘工人通过标识牌提示收发货。„保持单一货流方向，减少搬运浪费及非本位等待。518对标识牌使用的建议„三厂前整缝盘因应区域分组生产及质量监督的需要，每个工人需配备标识牌。„若质量监督牌与收发牌不划分层次挂放，信息传达错误会造成生产混乱。„三厂二人缝盘已装上独立灯，若在电灯曲杠上挂标识牌，从收发人员视角上看会混乱不清晰，而且工人挂放不方便。519520521标识牌制作„如右图所示，制作一个标识架，把质量监督和收发提示功能结合一起。„上层可拉扯切换的小旗为收发提示，„红旗表示上一打快做好，准备要收换新货，绿旗表示已做好该批次，要运走。„(3)下层透明胶板插放质量监督牌，绿，黄，红表示不同程度的质量问题。522单元同步生产523„以六人为一小组完成所有缝盘工序，每人负责两道以上工序，遇有空闲等待便协助同组组员共同完成。„由一打流试验开始趋向一件流的模式，让半成品能马上流入下一道工序，提高出货速度。„取消货物多余搬运，只有输入输出没有中间库存等待。„进行试验小组员工培训，灌输单元生产理念让大家建立良好沟通，激发士气让各人积极配合参与试验。„每周统计生产率，质量，作出分析总结。改善二、前整收发室配片流程改良525现状„织机落货运到前整收发室„电机落货运到待拆下栏„织片，已拆下栏，烟治，工票按款式，颜色，缸号，尺码配货。„配好下栏发送到缝盘区526问题„配片室堆放混乱，织片，下栏混放，提取分类不方便；„由袋内标签显示批次款式，尺码缸号。字符过小且标签绑放不规范，藏在杉物内不直观，要翻看查找，每读取一袋货需费时5秒以上造成配片效率低、易出错。527改善建议528说明„织片，下栏分放在对侧；待拆，已拆下栏分放在拆下栏台两侧，统一规范摆放„中间为配片区(比现有面积增大)，蓝线划分出不同缸号区，红线为分码线。用有色胶条在地面贴示划分。„配片时，织片按地面缸号区分放,M码衫堆放在红线上，两侧为L，S码。„为提高辨认速度，在现有的标签基础上，保洁袋外层统一加贴简易标签(4cm*5cm)，只标识缸号和尺码，方便收发迅速目视处理，见下图529简易标签改善三、织机部单元同步生产织片是毛衫生产中耗费生产时间，成本昀高的一个环节，也是昀重要的环节，是原料(毛料)转换成半成品的开始。有效地提高出货速度，缩短生产时间，消除下一道工序的WIP等待对整个生产流程有重大意义。531现状流程„工人每做完一打货共12x5=60块织片才交货，其中已织好的片成为WIP等待，无法流入下一道工序。„(2)工人每织完一打片(前幅或袖)要重新开针，重新适应不同下数，熟练度难以提高。„(3)工序专职度不高遇到小批量生产会导致作业时间延长。532改善对策/建议„以小组为单位(每组10人左右)，每人负责不同的织片，每完成一打便打包出货。533做法„分配好织片工序的工人统一领毛料，以防混淆毛色，质料，缸号。„工人按工序分配负责自己所属的织片生产(专职做前幅或袖)，凑够一打便统一打包入袋出货。„每袋衫要记录好对应生产的工人，方便质量统计追查。534优点及问题优点：„减少WIP等待，缩短流程时间，每人只要各完成3块织片便可凑够一打出货。„提高工序熟练度，每人专职做一种织片，免除重新开针，记下数的不断切换。问题：„每台织机调校的字码有差别，使得不同织机织出来的织片有差别，到缝盘工序便遇到对针尺寸不统一。„每个工人操作习惯不同，成品织片也会有差别。改善四、车间布置536现状描述原有照补排位中，照灯台分布在两侧，查、补、检自右往左分两行大桌首尾连接，完成照灯后需重复来回走动转入下一道工序；衫物堆放积存严重，既混乱也不雅观。537问题点(1)工人操作随意，走动频繁。(2)流向不顺畅，要折返等待。(3)桌面货物堆放严重，没有充分利用空间。538改善对策/建议„重新设计排位，右输入左32输出，照查补检,分层次成一通畅流水线，增加箱子载货并贴标签分类以免工序混淆。539照灯排位说明„双层待照灯箱，放待照灯毛衫„单层待补衣箱，放待补衣毛衫„单层待质检箱，放待质检毛衫„暫存：中间放不良品„暫存：两侧放已照灯良品改善五、治具改善541一、缝盘专用货架改良(1)现今货架高度不适宜，工人取放费时费力(2)伸手拿取移动位移过长，弯腰动作增加疲劳据测试，工人每拿取一件衣料平均位移位：水平56cm,垂直38cm，平均时间位：2.65sec/件„弯腰动作：上身向前俯探，大角度前倾，„手伸长，腰部易疲劳。542四个结合成一个，减少脚架用料。升高脚架贴近拿取高度。改良后据测试，工人每拿取一件衣料平均位移位：水平51cm,垂直30cm平均时间位：2.2sec/件弯腰动作：上身动作幅度减少，伸手可及。543二、转椅改良„现今工作椅转动不便，工人做缝盘工序(尤其埋夹)上身需绕着缝盘扭腰套针，造成腰部疲劳544改善对策/建议„缝盘中心加一支柱，转椅绕其转动，座椅高度，前后可调，方便工人选择最合适坐姿。套针时工人绕缝盘同心转位，不用扭腰。