IE的七大手法

IE的七大手法[原创]上一篇下一篇1.甚麼是IE?IE就是指INDUSTRIAL(工業)ENGINEERING(工程).它由兩字詞之首字母組合而成.2.IE的起源?IE的基礎也是最早的起源來自於『工作研究』,而『工作研究』的主要構成是來自泰勒(FrederickW.Taylor1856~1915)的『工作研究』與吉爾布雷斯(FrankBGilbreth1868~1924)的『動作研究』二者所構成.3.IE的目的?應用科學及社會學的知識,以合理化、舒適化的途徑來改善我們工作的品質及效率以達到提高生產力增進公司之利潤進而使公司能長期的生存發展下去,個人的前途也有寄托之所在.因此,簡單地說,IE的目的就是充分利用工廠的人力、設備、材料,以最經濟有效的工作方法,使企業獨得最大的效益.4.為甚麼要有IE?＊持續的進步是企業及個人長久生存的根基.＊改善就是進步的原動力,沒有改善就沒有進步.—學如逆水行舟,不進則退.＊改善是永無止境的,必須長久持續去進行.4.IE的主要範圍?＊工程分析＊價值分析(V.A)＊動作研究＊工作標準＊時間研究＊時間標準＊工廠布置＊運搬設計5.為甚麼要有改善(IE)七大手法?＊以不教而戰,謂之殺.＊徒然要求改善而不講求方法、技巧,於事無補.＊給人一條魚吃,不如教他捕魚的技術.＊要求捕更多的魚,首先必須講求捕魚技術的傳授與使用.＊改善七大手法(IE7TOOLS)就是協助我們改善我們工作的技術.改善(IE)七大手法有哪些?名稱目的1.動改法改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.2.防錯法如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現.3.五五法藉著質問的技巧來發掘出改善的構想.4.雙手法研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可資改善之地方.5.人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方.6.流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關係,藉以發掘出可資改善的地方.7.抽查法藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.1.意義防錯法又稱防愚法,其義為防止愚笨的人做錯事.也就是說,連愚笨的人也不會做錯事的設計方法.狹義:如何設計一個東西(一套方法),使錯誤絕不會發生.廣義:如何設計一個東西(一套方法),而使錯誤發生的機會減至最低的程度.因此,更具體的說”防錯法”是:1.具有即使有人為疏忽也不會發生錯誤的構造—不需要注意力.2.具有外行人來做也不會做錯的構造—不需要經驗與直覺.3.具有不管是誰或在何時工作能不出差錯的構造—不需要專門知識與高度的技能.2.功用1.積極:使任何的錯誤,絕不會發生.2.消極:使錯誤發生的機會減至最低程度.3.應用範圍任何工作無論是在機械操作、產品使用上,以及文書處理等皆可應用到.4.基本原則在進行”防錯法”時,有以下四原則可供參考:1.使作業的動作輕鬆2.使作業不要技能與直覺3.使作業不會有危險4.使作業不依賴感官EXL:在連續幾個測試站間加檔板,防止未測品流至下一站.5.基本原理1.排除化:剔除會造成錯誤的原因.2.替代化:利用更確實的方法來代替.3.容易化:使作業變得更容易、更合適、更獨特,或共同性以減低失敗.適合化、共同化、集中化、特殊/個別化.4.異常檢出:雖然已經有不良或錯誤現象,但在下一制程中,能將之檢出,以減少或剔除其危害性.5.緩和影響:作業失敗的影響在其波及的過程中,用方法使其緩和或吸收.4.動用IE手法剔(除)、合(並)、排(重排)、簡化來尋求新方法※剔除經過WHY、WHAT、HOWTODO分析後認為沒必要的,可試著剔除.※合並數人同一工作,數地同一工作或數次來回的做,可以考慮能否合並.※重排經試著剔除、合並后的工作,繼續以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工作順序可否重排.※簡化經過上述剔、合、排后之工作是否最簡單、最佳效果,是否可再簡化.5.制訂新的工作標準再好的方法也會受到抵制或排拆,當新的方法產生后,應制訂成新的工作標準.6.效果跟催(Followup)新的方法實施應加予跟催及控制、查看.1.有無照新方法作業.2.新方法實際效果與預期效果比較.3.新方法實施過程中,產生之問題迅速排除.1.解決問題的步驟(QC事項)在推行全公司品質改善的活動里,QC事項(QCStory)是必定要求遵循的方法.即:四大階段:※計劃(Plan)※執行(Do)※檢查(Check)※行動(Action)八大步驟:1.選擇主題(找出工作場所的問題,縮小範圍,主題的決定).2.選擇理由(整理選定的主題,目標的明確化,活動計劃).3.現狀掌握(正確的掌握現狀,提出讓人不滿意的問題目標設定).4.分析(臆設的提出,臆設的檢查及證明,不良之處的再度出現.5.對策(對策的提出及實施).6.效果(有形、無形效果之掌握).7.固定(標準化、徹底的了解、實施、完全的確認).8.反省(活動的反省、今後的計劃、將缺失檢討應用於下次活動).2.改善后的檢查表發現任務的檢查表※五大任務之檢查要素:1.品質(Quality)2.成本(Cost)3.生產量(Output)4.士气(Morale)5.安全(Safety)1.品質(Quality)問題點:維持與提高品質活動的重點:1.減少不良的工作減少離散度2.減少因疏忽而引起的不良品3.減少初期的不良產品4.減少品質的異常5.減少賠價請求.6.提高品質7.提高品質能力活動的結果:1.使工程處於安定狀態2.防止抱怨的再度發生3.確實的遵守作業指導書4.使管理點明確5.依照管理圖進行管理工程6.標準化7.提高信賴性8.使管理制度化2.成本(Cost)問題點:降低成本活動的重點:1.削減經費2.節約材料及零件支出3.降低單價4.縮短作業時間5.活用時間活動的結果:1.減少工數2.減少修正的次數3.裁減人員4.提高材料的利用率5.提高設備的轉動率.3.生產量(Output)問題點:量的確保,遵守交貨期限活動的重點:1.增加生產量2.遵守交貨期3.減少庫存4.加強存貨管理5.改善配置6.提高效率活動的結果:1.提高生產力2.縮短作業時間3.加強管理4.改善工具5.提高設備的運轉率4.士气(Morale)問題點:提高工作場所的氣氛活動的重點:1.美化環境2.提高上班率3.配置請求適當4.在快樂的氣氛下進行QC5.領域的活動6.提高每一個人的能力7.強化品質意識活動的結果:1.使改善提案具有彈性2.創造快樂的工作環境3.使小組工作圓滿成功5.安全(Safety)問題點:確保安全活動的重點:1.確保工作場所的安全2.確保自己本身的安全3.減少意外事故活動的結果:1.整理及整頓2.整理環境3.加強安全管理※問題主要原因的四M要素:1.機械(Machine)2.材料(Material)3.作業人員(Man)4.作業方法(Method)1.機械(Machine)活動的重點(細部的主要原因):1.機械的哪一部份會影響到所謂的特性呢?(如:品質、運轉率等).2.開始作業時和日常處理(檢查、上油).3.發現毛閏病以及處理(保全).4.機械應改善的事項(故障率).5.開始作業時的整理、整頓(環境).2.材料(Material)活動的重點(細部的主要原因):1.材料的哪一部份會影響到特性(原料品質的不良,性能不足等).2.被搬入的材料質量有差錯(不小心而造成的錯誤、交貨期).3.作業中有異常材料混入(不小心而造成的錯誤、環境).4.材料的處理(品質不良、異常品各種的混入).3.作業人員(Man)活動的重點(細部的主要原因):1.作業人員中哪一因素影響到特性(經驗、技術、教育).2.作業是否與作業人員的特性一致(重新配置工作與教育訓練).3.作業人員的健康狀態(休養、飲食、睡眠).4.作業人員的品質意識(士氣、教育).◎作業人員是否按照指示圖作業◎作業人員是否在熟讀指導書以后才開始作業.◎作業人員按規定作業時,仍然會產生不良產品(必須修改作業指導書,變更作業方法).5.作業人員的工作態度(協調性、積極性、士氣).4.作業方法(Method)活動的重點(細部的主要原因):1.作業方法的哪一點會影響到特性(工程品質能力、作業準備).2.作業的順序保持現狀好呢?或者按作業指導書進行(作業順序、進行方法).3.是否在沒有使用作業指導書之下進行作業.4.對於變更作業指導書的處置(作業的進行方法).5.作業指示圖是否應,改善以及是否有不適當之處.6.作業人員的安全之確保(安全綱).7.作業場所的配置有否缺陷?※5W2H之要素:1.誰(WHO)2.甚麼(WHAT)3.在哪里(WHERE)4.何時(WHEN)5.為甚麼(WHY6.如何做(HOWTODO)7.做多少(HOWMUCH)3.產生改善構想的方法3.1集益思廣3.2缺點列舉法3.3奧斯本式自問法3.4KJ法3.5關聯圖法3.6系統圖法3.7其他1.概念指工程流動間或工序流動間負荷之差距最小,流動順暢,減少因時間所造成的之等待或滯留現象.廣義上也包括課與課之間的平衡.2.目的1.物流快速,減少生產周期.2.減少或消除物料或半成品周轉場所.3.消除工程瓶頸,提高作業效率.4.穩定產品品質.5.提升工作士氣,改善作業順序.3.生產線平衡表示法一般使用生產流動平衡表來表示,縱軸表示時間,橫向則依工程順序表示,並劃出其標準時間,劃法可使用曲線圖或柱狀圖4.工作簡化的方法1.予訂定各工程順序(作業單位),填入生產流動平衡表內.2.測算各工序實質作業時間以DM(DecimalMinute)為單位記入平衡表內.注:1DM=0.01分=0.6秒3.清點各工序作業人數,度記入人員欄內.4.一人實質作業時間/人數=分配時間,記入時間欄.5.此分配時間劃出柱狀圖或曲線圖.6.在分配的實質時間最高的這一工序頂點橫向劃一條點線.7.計算不平衡損失=(最高的DM*合計人數)-(各工序時間的合計).8.生產線平衡率=各工序實質時間(1人)合計/最高的DM*合計人數).9.生產線不平衡損失率=1-生產線平衡率10.如使用輸送帶之動力傳送,則應計算輸送帶的流動速度(M/時間單位)稱為節拍時間,符號為TC.通常TC=實際工作時間+生產量.5.研究與改善改善依三個方向來進行:1.不平衡的檢討與改善:＊作業分割＊利用或改良工具、機器＊提高機械效率＊提高作業者的技能＊增加作業者2.從作業方法改善動用改善四要法(工作簡化法)進行作業方法改善.3.與生產計劃的節拍時間檢討改善改善技巧的注意:1.當生產線出現不平衡狀態時,習慣用人員增補不彌補,不足為取,也可以對材料、零件包括設計方法來檢討,有否縮短工時的方法.2.生產線補進的新手,因對工作的熟悉和練程度不足,尤其是注意其工作配置.1.概念良好的工廠布置,必須使人力、物料、設備能合適的配合,從原料輸入,經加工製造至成品的搬運等一切有關程序,盡量減少等待、搬運的次數與距離,使工作的流程能順利流暢為主.工廠為結合人員、機器設備、物料及廠房的一種組合,如何設計一個最佳組合,應考量:1.工廠的規模及未來的發展.2.組織型態3.產品的制程4.產品及物料的體積和重量5.機器用量.6.水污染、噪音污染及空氣污染的狀況2.廠區配置要點1.員工生活區:如宿舍、食堂、休閒場所.盡可能配置在工廠作業區以外的地方.2.停車場:企業內職工及訪客洽公停車場(自行車、摩托車、小汽車、大卡車).3.綠化區:適當綠化不只美化環境,對員工的情緒具有調節作用.4.廠區通道:應考慮貨物及機器設備進出的通道.5.辦公行政區:因與外部的往來較多,應盡可能在廠區的前端.6.工廠作業區:可分為廠內行政區、倉儲區、生產區.3.廠內布置分區1.行政區:部門主管及助理人員2.通道:主通道寬2M左右,副通道寬1.5M左右.3.物料及完成品周轉區:能放置一天用量之物料及完成品存放