5S现场管理培训(黄毅华)

5S现场管理培训前言您喜欢在那种环境中工作？我们都希望拥有干净、整洁、安全的工作环境为什么推行5S?什么是5S?5S的定义及开展5S的方法5S的效用主要内容•仪容不整的工作人员•机器设备放置位置的不合理•机器设备保养不当•材料、半成品、成品、待修品、不良品等随意摆放•工夹具、量具等杂乱放置•通道不明确或被占用•工作场所赃污•办公台凌乱、无序•。。。。。。为什么推行5S企业的不良现象企业的不良现象企业的不良现象：为什么推行5S请思考－－－这些不良现象给我们企业带来什么后果为什么推行5S形象浪费人员浪费士气浪费场所浪费效率浪费品质浪费成本浪费资金浪费结果：为什么推行5S企业最大的浪费？？？全体员工的智慧未能充分发掘企业的……“钱”没了！！导致后果：为什么推行5S为什么推行5S就是-----将“5S”进行到底！捷径之路：什么是-----5S？什么是5S5S就是:整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SETKETSU）素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以S开头，简称为5S.什么是5S5S的定义定义：区分要与不要把要与不要的东西分清楚，丢掉无用的东西1S整理目的：◎腾出空间◎防止误送、误用◎塑造清爽的工作场所1S-整理（常区分清理）关注点：舍弃的智慧和勇气，有“舍”才有“得”，有用≠要用；妥善处置“不用物品”，物尽其用、避免浪费，不用≠没用。对象动作1S-整理（常区分清理）实在太不好意思了，大家来一起整理它。这样好多了,再接再厉！常用的手法：红牌作战定点摄影1S-整理（常区分清理）物品的整理工具箱的整理1S-整理（常区分清理）3R：减量、再利用、再生资源整理目的：消除无效占位，腾出场地，最大限度地利用空间。1S-整理（常区分清理）3R：减量、再利用、再生资源区分:要与不要?1S-整理（常区分清理）稀料再生：3R：减量、再利用、再生资源防爆溶剂回收机1S-整理（常区分清理）事件的整理:现场锈迹斑斑的物料为什么这么多？放了多长时间？投料的计划性？“333”活动之----减少三分之一加工材料！如何提高板材利用率？1S-整理（流程优化）某机加工车间改善前“333”活动之——优化三分之一流程！流程的整理1S-整理（流程优化）动作的整理:改善思考方式：什么样的方式更方便？快捷？1S-整理（流程优化）如此工艺流，现场安全性如何保障？整理目的：保障人员行走有序、物品搬运顺畅，安全高效。定义：怎么摆放要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，标识明确。2S整顿目的：◎消除寻找的浪费◎工作场所清楚明了◎整整齐齐的工作环境◎消除过多的积压物品5S的定义2S-整顿（常整齐定置标识）良好的工作环境，产生良好的工作效率。功能性放置地点物有所属、物必定位3T：定点、定容、定量不只是放整齐而矣决定如何放置放置何处物：功能性人：工作流程生产区：定置图个人：5S责任区2S-整顿（常整齐定置标识）整顿为东西放置方法的标准化要点：谁都可迅速1、在哪里？2、有多少？3、知道有什么？拿取归还标准化定位定量定质2S-整顿（常整齐定置标识）问题点：工位物料定置不合理。现状：1、大而重的物料离操作者远，小而轻的物料离作业者近。在现场看到操作者都是用手搬运物料到设备旁，这些长距离的搬运都是不增值的动作。2、操作者吊运工件没有顺序，先吊运的不一定先用。改进点：1、结合作业流程，拼搭的先后顺序重新对拼搭零件进行优化定置，重的物料应靠近操作者，方便取拿原则，减少不增值动作的时间和距离。2、制订作业标准，让员工作业标准化，减少不增值动作的时间，提升工作效率。大而重的物料离操作者远2S-整顿（常整齐定置标识）如此定置？放何处？如何放？是一门学问！2S-整顿（常整齐定置标识）遵循“3T”原则了吗？BeforeAfter2S-整顿（常整齐定置标识）如何改进?5S的定义定义：清除工作场所的脏污，并防止污染的发生。3S清扫目的：◎保持令人心情愉快、干净靓丽的环境◎减少脏污对品质的影响◎减少工业伤害事故注意点：◎制度化，定期检查评比3S-清扫（常清扫维护）建立清洁干净的工作环境不只是扫干净而矣设备检查找出脏乱根源目视检查清除根源工作质量的基础3S-清扫（排除异常与浪费）清扫—要彻底的消除污染源反思：为什么员工习惯把清扫当做大扫除？3S-清扫（常清扫维护）某员工在车间摔倒，地面有油，如何处理？3S-清扫（排除浪费与异常）灰尘附着氧化锈蚀脱落部件变形故障松动断裂3S-清扫-排除浪费与异常问题点：地面油污的根源在哪里?改善点：如何消除污染源?3S-清扫（排除浪费与异常）根由RootCause为什麽?为什麽?为什麽?为什麽?为什麽?答案：真正原因十分接近真相的原因表面原因看到的现象五个为什么方法TheFiveWhyMethod发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。3S-清扫（排除浪费与异常）我们的现场能不能改善?3S-清扫（排除浪费与异常）铁屑挡板的改造让清扫更轻松！5S的定义定义：将上面的“3S”实施的做法制度化、规范化、程序化、科学化，并维持其成果。4S清洁目的：◎维持上面3S的成果注意点：◎制度化，定期检查评比4S-清洁（常维持效果）清洁=目视管理，维持前三项的执行成果维持有效率的工作环境各项目视管理工具容易找出问题所在标示、标线指出异常、无序的现象4S-清洁（目视化管理）目视化仅仅是使物体可为人所视，但是，如果我们不以某种方式（例如采取行动，进行分析、防止缺陷、解决问题等等）使用目视所传递的信息，那么这仅仅是一种装饰。所以，目视化和目视管理之间的差异是对一个高度目视的情况所采取的行动决策。目视化VS.目视化管理4S-清洁（目视化管理）常更新维护！信息传递！4S-清洁（目视化管理）计量器具防错装置：任何人看计量器具的指针都能立即判断设备状态正常与否，有利于发现异常及时处理；工具的形迹管理4S-清洁（标示、标线）标示、标线指出异常、无序现象。4S-清洁（彻底解除污染源）案例:海尔集团的6S大脚印4S-清洁（稽查与奖惩）各级检查通报各级考核标准车间级**班组级**5S的定义定义：人人依规定行事，养成良好的自觉规范的工作习惯。5S素养目的：◎培养具有好习惯、遵守规则的员工◎提高员工文明礼貌水准◎营造团体精神5S-素养（常约束培训）养成5S良好的工作习惯并且持续改善持续改善进步创新时间思考的基本方式所有的现状都是可以被改善的5S-素养（常约束培训）需要各级管理层对员工进行培训，之后我们还要制定相应的制度和操作办法，使员工能够按照新的操作方法和规定实施作业，并要制定相应的奖励和惩罚措施，帮助员工养成良好的工作习惯。数据表明，一个人的习惯只要重复21次就可以改变。因此，我们各级管理层应该通过各种检查和考核，不断规范员工的行为，使之成为员工的习惯。如何消除员工的不良习惯5S-素养（持续的教育和训练）执行力军队内务：士兵叠“豆腐块”被子5S-素养（持续的教育和训练）遵守规定的方法：标准、制度+培训+检查军队内务训练5S的效用5S是最佳的推销员5S是品质零缺点的护航者5S是节约能手--降低成本、提高效率5S是交货期的保证5S是安全的软件设备5S是标准化的推动者5S可以创造出快乐的工作岗位5S是最佳的推销员至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；让人们为之感动，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名而来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣。5S是品质零缺点的护航者员工有很强品质意识，按要求生产按规定使用，能减少问题发生；检测用具正确使用保养，保证品质要求；5S是确保品质的先决条件。优质的产品来自优质的工作环境。发生问题时，一眼就可以发现；工厂如果没有5S就发现不了异常（或很迟才发现）；早发现异常必然能尽早解决问题，防止事态进一步严重。并且所用的调查时间减少，节省人力物力。5S是节约能手5S能减少库存量，排除过剩生产；降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命；减少卡板、叉车等搬运工具的使用量；减少不必要的仓库、货架和设备；寻找时间、等待时间、避让调整时间最小化；减少取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的活动；5S是交货期的保证模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；5S能保证生产的正常进行，不会耽误交货。5S是安全的软件设备保持宽敞、明亮的工作场所，使物流一目了然；它使货物堆高有程度限制；人车分流，道路的通畅；危险、注意等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；灭火器放置位置、逃生路线明确，以防万一。5S是标准化的推动者让人们正确地执行已经规定的事项；去任何岗位都能立即上岗作业。5S可以创造出快乐的工作岗位5S让大家都在亲自动手进行改善；5S让员工乐于工作，更不会无故缺勤旷工；5S能给人[只要大家努力，什么都能做到]的信念，创造出有活力的工场。结束语“5S”或“改善活动”重要的是“做”5S效果看得见,持之以恒是关键谢谢各位