5S的思考

关于“5S”的思考与行动目录一、生产现场中常见的不良现象1.生产及现场2.常见的不良现象3.不良现象二、“5S”的起源1.日本工厂的物点2.一般工厂常见的现象三、“5S”基本含义1.整理2.整顿3.清扫4.清洁5.习惯化四、“5S”的效能1.提升企业形象2.改善人们的意误3.减少浪费4.确保安全5.提高效率6.确保品质五、实践“5S”1.实施“5S”的要领2.推行“5S”的一般步骤3.改善活动的一般原则六、升华1.关于“5S”的本质2.关于“5S”的意义3.关于“5S”的适用附录：“5S”检查表（参考样式）关于“5S”的思考与行动一、生产现场中常见的不良现象1、生产及生产现场以人、设备、资材为基本条件，在现场中制造产品的过程叫做生产；从事生产活动的场所就是生产现场生产是生产现场中的生产，因此，一切生产问题必定生产于现场，同样，一切生产问题只能在现场加以解决。作为线长、班长和生产担当等现场管理者，应以现场作为自己的工作场所，在现场中发现问题、分析问题和解决问题,脱离现场的管理是没有效果的。例子：日本某工厂的生产课长在车间办公，并为自己制作一张齐腰高带轮子的工作台，现场中哪里有问题就到那里去工作。2、常见的不良现象不良现象之一：工作人员仪容不正或穿戴不整例子：男子社员头发蓬乱（长时间不理发或早上上班前不梳头）或者工作服敞开。女社员头巾没戴好（如中途掉了挂在肩上）厂鞋没有穿好而成了拖鞋。衣服长时间不清洗等等。不良影响：1）有碍观瞻，影响工作场所气氛；2）缺乏一致性，不容易塑造团队精神；3）给人懒惰随便的感觉，影响工作士气；4）在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险；5）穿戴不整齐统一，由于不容易识别而妨碍交流与识别，如三星车间内的头巾的穿戴；6）其它不良的影响：如肮脏的衣服容易容易传播疾病。不良现象之二：机器设备摆放不当例子：电动叉车停在区域线以外（如停在过道上）；生产线上的设备挡住了作业者的动作；生产线上个别设备的阻碍了行走道路等不良影响：1）生产线上的设备摆放不当使作业者流程不畅通，影响生产效率；2）由于机器摆放位置不当，可能会增加制品搬运的距离，增加消耗的工作时间；3）设备摆放在过道上容易发生危险，也会影响材料或成品的运送。不良现象之三：机器设备的保养不当例子：MOTOR等转动性质的设备没有定时清洗或加油；空调机过滤网没有及时清扫空调机排水管没有及时清洗不良影响：1）机器不整洁使作业者感到不舒服，影响工作士气；2）由于对机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究；3）机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质；4）机器设备保养不好，影响它的使用寿命；5）机器设备保养不好，导致故障平凡，影响生产效率，同时增加修理成本。不良现象之四：物品随意摆放例子：1）原材料随意摆放（如多种Model的材料混在一起）；2）半成品在流水线上叠放或随便放在作业台上；3）未构成一个LOT的成品在成品区乱摆放；4）外观投入待期品在生产线之间乱摆放；5）不良待修品在修理处乱摆放；泡沫箱在包装工程旁边摆放过多或过乱；不良影响：1）原材料摆放混乱容易混料，造成品质问题；2）物品乱七八糟时，其数量不便于把握，影响管理；3）物品随意摆放，可能增加人员走动时间，影响工作秩序及工作效率4)容易造成物品堆积,浪费场所与资金.不良现象之五:工具乱摆放例子:1)设备修理士工具用完后不放回原处2)不同规格的工具用完后摆在同一个无区分的工具箱内不良影响:1)工具用完后不归位容易丢失;2)工具乱摆放,寻找困难,影响工作效率;3)由于工具乱摆放,寻找困难,所以可能会增加不必要的人员走动,造成工作现场混乱;4)工具随意摆放容易造成损坏.不良现象之六：运料通道不畅例子：1)成品摆放在过道上2)周转箱摆放在走廊上不良影响:1)影响材料或其它物品的运输(如速度过慢),降低工作效率;2)工作现场不流畅;3)容易发生危险;不良现象之七：工作人员的座位或座姿不当例子:1)座位太低或太高2)工作是翘二郎腿等不良影响:1)容易造成疲劳,降低生产效率及增加品质变异机率;2)有碍观瞻,影响作业场所士气;3)容易产生工作场所的秩序问题;不良现象造成的浪费:1、资金浪费：机器设备保养不当；物品随意摆放；工具乱摆放等造成；2、场所的浪费：机器设备摆放不当；物品乱摆放等造成；3、人员的浪费：因生产效率降低而造成；4、士气的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当造成；5、形象的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当造成；6、效率浪费：机器、物品、工具乱摆放，运料通道不当，坐姿不当造成；7、品质的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成；8、成本的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成；注：本节教学时宜采取提问或诱导方式，引导学员积极思考，加深理解。二、“5S”的起源“5S”是首先在日本兴起的一种旨在增强企业竞争力的企业管理方法，它在提高产品品质方面起到了重要的作用，目前这种管理方法已为世界各国的企业界所广泛使用。1、日本工厂的特点1）厂外的花草环境、通道、汽车的摆放、可以说是整整齐齐井井有条；2）厂内的办公场所、工作车间、储物仓库、从地板、墙板、地上物到天花板，均是亮亮丽丽整洁无比；3）人们井然有序的工作，物品也井然有序的流动；日本人始终人为：整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费，提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。2、一般工厂常见的现象1）工厂门口的马路坑坑洞洞；2）厂区的绿化横七竖八，缺乏规划性的摆放许多东西；3）办公场所灯光昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意乱放；4）车间内机器设备定位缺乏流畅，并且布满灰尘，保养缺乏5）原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未合理规划。6）物品运送通道拐弯抹角；7）工具随意放置；8）行政办公区随遇而安9）工作人员歪歪扭扭，姿势不正；10）人员的经常不必要走动；11）电线、管线象个破了洞的蜘蛛网；上述种种不好的现象，追根究底主要是不重视整理整顿或是实施整理不彻底所致。思考：我们的车间是否存在上述不良现象之一或几种？行动：1）指定某一条生产线或某个公共区域，考察其不良内容并一一罗列出来；2）在我们公司范围内寻找上述不良现象的例子。3、减少浪费理解：“5S”运动可以直接或间接的消除资金、场所、人员士气、形象、效率、品质、成本方面的浪费“5S”：整理、整顿、清扫、清洁、习惯化整理：物品摆放规范化场所浪费消除；整顿：现场有序化（通道工具等）效率提高；清扫：机器设备保养化成较少损耗、减低成本提高性能、保证品质；清洁：整洁干净的环境造成生产效率的提高提高士气、提高效率、人员的简化习惯化：讲究意识养成品质提高品质保证、降低成本。综上所述：“5S”运动可以减少人、时间、场所等方面的浪费，减少浪费就是降低成本，就是增加利润。4、保障安全通过物品（设备和材料）摆放的规范化，可以减少事故发生的机会，通过区域线的划分，可以规范人们的行走，通过危险区域或机器设备上危险部位的标识，可以使人们提高警惕；而清扫清洁可以清除地面可能造成安全事故的油污或杂物。5、提高效率理解：可以说明“5S”对提高效率有作用的例子有1）工具摆放规范化，减少找工具的时间浪费；2）整洁的环境使人心畅快，士气振作；3）材料摆放规范化，可以清除作业时的动作浪费；4）机器设备摆放及保养得当，减少故障发生率。6、保障品质理解：4）机器设备摆放及保养得当，减少故障发生率。1）品质保障的基础在于任何事都“讲究”、“不马虎”。“5S”就是革去“马虎”的心态，品质就能得到保障；2）机器设备保养得当，可以防止品质事故的发生；3）材料摆放得当，可以防止混料；4）工作现场清扫干净，可以防止异物进入制品而造成不良；5）通过定期的点检，可以清除引发不良的因素。实践“5S”1、实施“5S”的要领整理：整理的本质在于区分“必要”与“不必要”，区分的方法可以是1）不能用的物品视为不用品，废弃处理；2）不再使用的物品视为不用品，废弃处理；3）一年内可能会使用的物品视为很少用品，放仓库保管；4）6个月到1年左右用一次的物品视为很少用品，放仓库保管；5）1个月到3个月左右用一次的物品视为少用品，放仓库保管；6）每天到每周用一次的物品视为经常用品，放工作场所中使用；上述方法适用的对象包括或材料仓的物品；办公桌、文件柜，货架上的物品；过期的表单文件私人物品以及堆积物品等。整顿：整顿是经过整理，把不必要的物品清理掉之后的事情，做好整顿的要决在于“定品、定位、定量”。1、把必要的物品全部集中在一起，腾出用于“三定”的空间；2、规划确定摆放物品的场所及位置；3、规划物品摆放的方法及摆放数量；4、将摆放区域用黄色（或白色）TAPE固定下来，并用标签注明摆放的物品名和规定的数量（对于某些小物品可以不标明品名和数量）。5）在物品上标明名称（必要的物品如设备）；6）把物品摆放整齐。注意：一般不能移动的设备不必划区域线，物品摆放位置确定的依据是使用方便，不麻烦。理解：整顿的效果在于要用的东西随时可以取得，不光使用者知道，其他人也能一目了然。将生产现场整顿好还有助于防止不良混入的品质事故发生。清扫清扫就是将工作场所彻底地打扫干净，并杜绝污染源。1）清扫的对象包括从地面到墙壁到天花板的所有物品；2）机器、设备、工具要彻底清洁；3）要善于发现脏污问题：不要熟视无睹；4）杜绝污染源；理解：将传送带清扫干净尤为重要，地面的材料使人容易产生反感。清洁清洁就是持续贯彻“整理、整顿、清扫”的过程，主要手法有：1）使用红色标签：在不合适的地方粘贴，这就是所谓的“红牌”作战法；2）采用“一目了然”的目视管理法：将一些容易被人忽虑的事/物扩大化，实现可视化管理（如区域线、头巾的运用）。3）使用检查表：通过检查，可以随时发现成绩和问题。习惯化习惯化是人的素质的体现，从检查到习惯化中间要经过一个自觉的过程，人必须自觉地强迫自己执行既定的规则，进而逐渐养成习惯，在这个过程中管理者需要做的事情有：1）充分的宣传和教育：将所有的规责向有关人员完整地传达；2）定时的查检。需要习惯化的行为有：1）遵守作息时间，按时出勤；2）工作时保持良好的工作状态（如不可随意的谈天说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说、打磕睡、吃零食等；3）服装整齐，戴好识别卡或头巾；4）待人接物诚恳有理；5)爱护公物，用完归位；6）不乱扔果皮纸屑，看到垃圾主动捡起来；7）乐于助人等等。推行“5S”的一般步清除意识的障碍“5S”容易做，但却不容易彻底或持久，究其原因，主要是人们意识上存在障碍1、认为“5S”太简单，芝麻小事，没什么意义；2、虽然工作上问题多多，但与“5S”无关；3、工作已经够忙了，哪有时间再做“5S”；4、现在比以前好多了，有必要吗？5、“5S”既然很简单，却要劳师动众，有必有吗？6、就是我想做好，别人呢？7、做好了有没有好处？成立推行组织“5S”是全员参加的活动，所以必须有健全的组织，这样才能收到效果。1、设定推行目标；2、拟定活动计划及活动办法：3、教育训练的实施；4、制定推行的方法；5、制定考核方法。展开宣传工作活动1）推行“5S”的目的、目标、宣传口号、竞赛法的宣传；2）做成标语，向各部署宣导。教育训练关于“5S”的概论及实施办法、注意事项、有层次的进行人员的教育训练。实施最好的办法是在一条线搞示范，然后逐次推广，另外活动的成果要标准化。查核利用检查表，结合评分机制竞赛拟定奖励的方法改善活动的若干原则推行“5S”必然会碰到各种各样的问题，而问题的解决离不开改善活动，在改善中主要注意的问题有：要脱离做事姿势的固定观念亦要我们突破平时的思维定势，如：“生产速度快，做不良是难免的”。这种习惯性思维会阻碍我们改善意念的产生。“不能”的思考要去掉，试图积极地改善什么事情都可能，所谓不能是说条件不具备，所以，要抛弃“不能”的想法，而应该积极地创造“可能”的条件。从否定的方向暴露现象比如说某项不良已分析过多次，但依然存在，一般来说就是再分析也没用了，但从相反的角度来看，更能反映次问题的顽固。小的改善要立刻实行不要企图经过一次改善就能100%的解决问题，但问题的解决必须有所行动，而且