5S管理与推行(3)

5S管理與推行總公司ISO小組制作一、為什麼5S是工廠管理合理化的根本二、5S精義三、5S的實施法四、5S之導入與推行目錄序言根據資料顯示，許多企業把推動5S活動當做是提升企業效率的基礎，5S就是俗稱的環境品質，唯有將環境品質作完整規劃，系統品質〔ISO9000、TQM〕才能走得更踏實，在企業經營瞬息萬變且竟爭日激烈的今日，如何導入5S管理，扎下企業的根，已是愈來愈重要的課題．5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）在企業管理中，可以說是一雙推動企業前進的手，面對著日日與我們為伍的工作環境，成本過高、效率欠佳、品質不良、努力不足、…等問題，若不冷靜的加以分析與檢討，我們實在很難突破現狀，而5S就是突5S管理序言破現狀與解決這些問題的左右手，因為問題的發生有其潛在的因素，我們必須找出問題的根源，才能對症下藥，一般而言，5S管理不佳的工廠或企業，往往是問題發生、浪費頻頻的源頭，因此管理比較不容易走上正軌，而透過5S管理的推行，可以將這些問題透明化並加以徹底的解決．在推動5S的活動中，所運用的各種方法與技巧，其實就是一種合理化的工具，也是一種培養人才最佳的途徑，藉著5S活動的推行，可建立起經營者、管理者、作業者共同的管理語言，也讓工廠或企業持續不斷的合理化，進一步奠定管理的根基．5S管理第一章為什麼5S是工廠管理合理化的根本１－１為什麼要合理化合理化者：企業之大事生屍之路存亡之道也沒有人保證一個企業能永續的經營，昨日還在經營的企業，今日已不知去向，過去顯赫一時，舉足輕重的企業，還曾信誓旦旦的【立足台彎進軍大陸放眼天下】，現在不得不改旗易轍，根據統計一個企業能超過15年以上的，僅佔60%左右，而能超過一個人壽命的【以平均70歲來計算】，則又不超過15%，經營企業之艱辛，可見一斑，但是左右企業第一章為什麼5S是工廠管理合理化的根本生存之道，則為【經營或管理的合理化】。企業在經營之初，會面臨極大的挑戰，此時經營者帶領所有的員工、幹部眾志成城下，開拓出了一番事業，但經過一段時間的穩定，新進員工、幹部也在企業既有文化背景的薰陶下，適者生存，企業則在不知不覺中管理產生僵化，許多老問題或本位主義，觀念偏差．．．等造成管理上困擾，這就是企業的【老化】第一章為麼5S是工廠管理合理化的根本接踵而至的是管理弊病發生，阻礙了公司發展，高接階經營管理者則徘徊在管理十字街頭上，急欲【緬懷過去，開創未來】，目的就在延續企業的生命。唐太宗於貞觀十一年垂詢伺臣說：【帝王之業，草創與守成孰難？】，諫議大夫魏征回答說【守成難】則此道理，為了要使暮氣沉沉、百病從生的企業能發揮昔日的雄風，展現其朝氣蓬勃的一面，則企業必須籍著【合理化】的過程為企業添加催化劑與活力，使其原有存在的一些為什麼5S是工廠管理合理化的根本第一章為什麼5S是工廠管理合理化的根本不合理現象曝光，並藉著全體人員的努力來加以改善，使其超于合理化，當然〔良藥苦口〕，在合理化的過程須要付出一些代價，但是合理化的果實則是甜美的．1-2.如何運用5S的合理化來消除浪費1-2-1.工廠常見的浪費與5S合理化(1)制度上A.制度上不良或欠缺制度的浪費因工廠沒有建立合理化的管理制度所造成的浪費,很容易造成部門間的本位主義、立場沖突,老問第一章為什麼5S是工廠管理合理化的根本題等,最嚴重的是導致整個組織系統上運作不順暢，〔呆人、呆事、呆物〕不斷的產生，造成經營成本上極大的負擔，這些管理制度包括產銷制度、生管制度、品管制度、新產品開發、人事制度、會計制度…等等．B.制度的合理化●成立專案小組來作評估與規劃．●經營層、管理層、技術層及作業層均須共同參與．●利用公司之組織職掌、權責劃分、作業流程、作業標準、表單系統來建立各種管理制度．5S管理第一章為什麼5S是工廠管理合理化的根本C.5S的運用(2)效率上A.效率不足的浪費CSr運用利用5S的整理、整頓技巧，發掘各種不合理的現象，利用合理化的過程來建立各種管理制度，例如：庫存量的不合理、材料的損耗、領（發）料管理、停工待料、…等．因為效率上之不足，往往造成人工成本上的極大損失，生管部門所排定之生產計劃無法如期進行，因而交期受陰，甚至于須加班趕工來完成員第一章為什麼5S是工廠管理合理化的根本工在不知不覺中養成浪費時間的習貫，當檢討到產能、效率時，往往又不得不承認現狀，造成公司成本上極大的負擔，直接影響到公司的竟爭力．B.效率上的合理化●做好各種生產前的準備工作．●縮短前置作業時間．●利用生產線的數據來作為衡量績效的指標．C.5S的運用●利用5S的整理、整頓技巧縮短尋找所造成的時間浪費．5S管理第一章為什麼5S是工廠管理合理化的根本●完備工作場所中之治工具、材料、半成品、模具等，並據以建立生產前之查檢表．●清爽的工作場所可以清晰個人的思路、提高工作效率．(3)品質上A.品質不良的浪費因品質不良所造成的重修、重檢、報廢及信譽、交期上的損失，這是一種成本上的最大浪費，成尤其是影響到客戶的信賴度，很可能造成客戶的流失或公司的生存．第一章為什麼5S是工廠管理合理化的根本B.品質上的合一化●建立全公司的品質管理制度．●灌輸全員品質意識與自主檢查．●建立以〔品質〕為中心的經營管理制度．C.5S的運用●〔什麼樣的工作場所生產出什麼樣的品質〕，因此談品質管理必須從5S做起．(4)安全上A.安全上的浪費第一章為什麼5S是工廠管理合理化的根本因意外事故所造成安全上的問題，企業界比比皆是，造成公司生產能力的損失、成本上的負擔，尤其是員工的恐懼感及一輩子的傷害不是筆墨所能形容．B.安全上的合理化●任何有安全上顧慮的機器設備及作業均要立即予以改善，不應有〔只要注意就應該沒有問題的想法〕．●灌輸全員安全意識並不定時實施再教育．C.5S的運用第一章為什麼5S是工廠管理合理化的根●利用5S活動找出影響安全因素的元凶．●整理、整頓、清掃、清潔、素養是降低意外事故發生最有利的工具．●實現〔零事故〕的終極目的．(5)庫存上A.庫存上的浪費庫存過我與不足都會嚴重影響到工廠的運作，存量過多，造成空間不足、整理費時及資金的積壓，導致幾務管理的浪費，存量不足，則生產工作之進行不順暢，交期無法準時及停工待料，更第一章為什麼5S是工廠管理合理化的根本易影響到員工的工作士氣及成本的負擔．B.庫存上的合理化●建立適當的安全庫存量管理作業．●有效執行物料需求計劃．●建立先進先出作業，避免儲存品的損壞或變質．●呆滯（廢）品之處理方式．C.5S的運用●利用5S活動之目視管理來設定最高安全庫存量．●推動5S之整理、整頓活動，處理不堪使用或不明料件，使庫存之空間有效利用及便利料件之管理．第一章為什麼5S是工廠管理合理化的根本●利用5S活動的技巧來執行料件的先進先出．1-3．5S是提升工廠管理水準的特效藥工廠合理化的項目愈多，則一些消除不合理現象愈無所遁形，而藉由5S活動的導入，除了可消除上述所提到的制度上、效率上、品質上、安全上、庫存上所存在的一些不合理現象之外，更由于各階層與各部門的參與，使得管理的層面由點而線，擴大到整個面，因此生產的三要素〔品質、交期、成本〕的觀念較易植于所有員工的腦海里，每一位員工也就自然而然的成為浪費的消除者與工作的改善者，如此，工廠的管理水準即可進一步提升．第二章5S精義2-1整理：〔Seiri〕2-1-1意義：所謂整理，就是將事物理出一個條理來，使事物的處理簡單化，也就是說對我們的工作場所中（或負責的部門范圍內）的物品、機器設備清楚的區分為需要呂與不需要品，對于需要呂加以妥善的保管，不需要品則處理或報廢．***不加整理的工作場所，造成許多有形或無形的浪費***(1)凌亂的工作場所使得人員工作士氣低落．第二章5S精義(2)藏污納垢的工作場所極易使物品變質．(3)工作空間變得愈來愈窄．(4)浪費時間在尋找所需的物品．(5)產品品質極易受污染或損傷碰壞．(6)影響到客戶對公司形象及產品的信賴性．(7)不需要的物品，剩下的東西往往須浪費時間來整理．2-1-2整理的實施觀念●〔雖留之無用，但棄之可惜〕的觀念應予以突破．第二章5S精義●〔所有東西都是要***用的〕的說法應存疑．※需要：在什麼地方、什麼時間要使用的物品，因此必須首先考慮物品、區域、時間的規劃．※不需要：按公司規定方式處理●移往呆滯區●報廢●毀棄●歸***創造干凈、清爽的工作場所2-1-3各部門執行的要點：(一)制造部門1地面第二章5S精義(1)有沒有〔死角〕或凌亂不堪的地方．(2)閑置或不能使用的輸送帶、機器、設備、台車、物品…等．(3)品質有問題的待修品或報廢品．(4)散置于各生產線的清掃用具、垃圾桶等．(5)作業場所不該有的東西，例：衣服、拖鞋、雨傘、皮包…等．2.架子、柜子或工具箱(1)扳手、鐵錘、鉗子等工具雜存于工具箱或柜子內．第二章5S精義(2)散置于架子或柜子上的破布、手套、剪刀．3.辦公桌、事務柜(1)任意擺置于桌面上的報表、文卷、資料．(2)毫無規劃的檔案資料陳列于事務柜內．4.模具、治具架(1)不用或不能用的模具、治具．(2)不必要的物品參雜于架上.(二)事務部門第二章5S精義1.公文、資料(1)是否有不用或過期的公文、資料作任意擺放？(2)私人文件資料是否有參雜于一般資料內？(3)公文、資料什否定期或定時歸檔?2.辦公桌、辦公室(1)辦公桌上是否擺放與工作無關的物品或資料?(2)辦公室內是否有各種不需要的物品?第二章5S精義3.檔案夾、事務柜(1)檔案夾是否任意放置于辦公桌或事務柜?(2)檔案夾或事務柜是否已經破舊不堪使用?(3)檔案夾是否定期清理已經過期的文件、資料?(三)倉儲部門1.儲存區域(1)儲存區域是否規進妥當，有無空間浪費？(2)是否直接將材料放在地上?第二章5S精義2.材料料架(1)是否料架上有好幾年沒用過的材料？(2)是否有好幾種材料混放在一起？2-1-4執行方法為使整理活動成為日常管理之要項，一般以下列方法實施之：1.組成專案小組或專責單位按各部門工作范圍、內容之差異而訂定所需之整理項目．2.教導各部門所需要之整理技巧．3.選示范部門率先實施之．第二章5S精義4.契而不舍的追蹤實施過程，使不流于形式．5.實施成果評價及展示．6.檢討、改善．2-1-5整理的目標1.使物盡其用，節約浪費．2.騰出寶貴的空間．3.創造清爽、舒適、有效率的工作場所．2-2整頓：[Seiton]2-2-1意義：第二章5S精義所謂整頓，就是將整理后所留下來的需要品或所騰出來的空間作一整體性的規劃〔定位、標示〕．整頓的目的就是將所需要的東西找一個固定的位置，當你需要它時，能不加思索的在最短時間內取出來用，試想，如果今天不幸在作業場所發生火警，而我們還要花時間去找滅火器、消防栓，或者滅火器、消防栓被物品擋住而無法立即取出來用時，那將是一個什麼樣的景象？***整頓不良最易發生的狀況為***(1)意外事故特別多.第二章5S精義(2)生產效率無法有效的提升．(3)品質異常呈現不穩定的狀況．分別說明如下：(一)意外事故A.發生的根源(1)沒有劃分作業區、通道區、工具等任意擺放．(2)在通道上作業，造成人員與物品或運輸工具相互碰撞．3﹑放置物品時沒有防止倒下的措施B﹑改善對策1﹕區域規范2﹕安全意識之教育訓練3﹕定期巡視﹐逮捕現行犯二﹑生產效率﹕整頓不良的部門或工作區域﹐常因需花費時間在尋找物品﹑工具﹑模具﹑報表資料﹐因此延誤了工作時間﹐降低了工作的時效﹐降低了工作或生產效率因此﹐一個優秀的管理者﹐必須做好生產第二章5S精義產前的準備工作，有效的降低時間浪費，才能提高生產效率，這些狀況包括：A.生產線在換線時，不是只有干部瞭解物品、工具、資料等放在那里．B.不要只有班、組、課長等干部在準備換線的東西，而是大家一起來．C.換線所需要