6SK管理(车间班组长)

16SK管理与推行2实例现象：王班长看到操作工李三将木屑洒在机器边上：王班长：你为何将木屑洒在机器旁边李三：因为地面有点滑王班长：为什么会滑，不安全？李三：因为那里有油渍王班长：为什么有油渍李三：因为机器漏油王班长：为什么会漏油李三：因为油箱处密封橡胶坏了王班长：为什么密封橡胶会坏李三：因为……如何解决？3目录第一讲：6SK的定义和效用第二讲：6SK管理的推行要领4第一讲6SK的定义和效用6SK管理5什么是6SK管理方法？•6SK源自日本，已有四十多年的历史，刚开始提出“安全始于整理，终于整理整顿”，为了确保作业空间和安全，当时只推行了整理、整顿，后来因生产和品质控制的需要而又逐步增加了清扫、清洁、素养，形成了现在的5S活动体系。根据企业改善现场和进一步发展的需要，在5S基础上，结合QEO管理体系中职业健康体系以及新《劳动合同法》强调的“安全”和“健康”两大要素，我司采用6SK活动体系。66SK内涵•6SK活动指的是：整理（SEIRI）、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHISUKE)、安全(SAFETY)、健康（KENKOU）。因上述前6个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为“S”，健康第一字母为“K”，故称之为6SK。•6SK现场管理就是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。7精髓：5s•整理：倒掉垃圾，长期不用的东西放仓库；•整顿：30秒内就可以找到要找的东西；•清扫：谁使用谁清洁（管理）；•清洁：管理透明化；•素养：严守标准，团队精神。8•1、理解偏差（已做过5s、与大扫除没区别）；•2、现场管理就是浪费时间；•3、看不到经济效益；•4、太忙了没空做（恶性循环）；•5、这岗位不适合做现场管理。现场管理错误想法9实施6SK的好处...•对于个人而言:使工作环境更舒适；使工作更方便；使工作更安全；更容易与周围的同事交流；……•对于企业而言:零次品--提高产品质量；零浪费--降低成本；零“耽误”--提高交付可靠性；零事故--提高安全性；零停机--提高设备利用率；零抱怨--提高信心和信任；……10产品质量提升物料、作业和设备均形成规范效率提升减少因寻找物料、工装所造成的时间浪费培育良好的工作文化通过良好的工作环境使员工产生归属感，激励起自发的改善行动健康安全的工作环境保持工作场所的清洁有助于避免意外事故的发生6SK推行效果减少故障的出现在清洁时进行点检，及早发现设备的问题6SK管理推行效果11第二讲6SK管理推行要领6SK管理12第1个S整理合理放置，加以标识第5个S素养第4个S清洁区分“需要品”和“不需要品”的东西保持美观整洁依规定行事，养成好习惯将不需要的东西彻底清扫干净第2个S整顿第6个S安全K健康安全行为习惯健康的体魄、充沛的精力和良好的精神状态第3个S清扫各因素关系图136SK对象意义目的实施检查方法使用工具目标整理物品空间1、区分要与不要东西2、丢弃或处理不要的东西3、保管要的东西1、有效利用空间2、消除死角1、分类2、红牌作战3、定点照相1、定置图2、“要”“不要”基准3、照相机4、红牌创造一个“清爽”的工作场所整顿时间空间1、物有定位2、空间标识3、易于归位1、缩短换线时间2、提高工作效率1、定位、定容、定量2、看板管理3、目标管理1、划线2、各类标识3、照相机创造一个“井然有序”的工作场所清扫设备空间1、扫除异常现象2、实施设备自主保养1、维持责任区的整洁2、降低机器设备故障率1、责任区域2、定检管理1、检查表2、照相机创造一个“零故障”的工作场所清洁环境永远保持前3S的结果1、提高产品品位2、提升公司形象1、美化作战2、三要：要常用、要干净、要整齐1、检查表2、照相机创造一个“干干净净”的工作场所146SK对象意义目的实施检查方法使用工具目标修养人员养成人员守纪律、守标准的习惯1、消除管理上的突发状况；2、养成人员的自主管理。1、礼仪活动2、实施展览3、表彰大会4、教育训练1、照相机2、检查表3、评核表创造一个“自主管理”的工作场所安全环境在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来安全舒适的工作环境。1、消除安全隐患；2、创造安全环境；1、责任区域；2、定检管理1、责任书；2、检查表创造一个“安全舒适”的工作场所健康人员健康的体魄、充沛的精力和良好的精神状态。1、保持良好工作精神状态；2、避免职业病发生1、组织和参与体育竞技活动；2、保持良好工作生活习惯创造一个“安全健康”的工作场所15整理的含义整理含义图将必需与非必需品区分开，在岗位上只放必需物。16如果您的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致您的必需物品反而无处摆放；您可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样一来必然造成不必要的浪费，二来更形成了后果严重的恶性循环。特别说明机理：为使工作能充分发挥应有的机能，应具有那些必备的物品。————作业机能组织化17123448311028192237264640134942030114742294123501438325521672515436332151245317354485492718364533912请在最短时间内找到您要找的数字吗？18整理推行要领•1.1明确责任区域•1.2工作场所（范围）全面检查•1.3明确“要”和“不要”。•1.4每日自我检查。19破碎房包装区10包装区11通品管部办公室槽管车间道包装区8包装区7道包装区6包装区5道备用包装区13产品周转区生产部办公室槽管车间通包装区1包装区2通包装区3包装区4喷码房通道通道包装区9（6SK责任人：？）介口房（6SK责任人：？）原料仓（6SK责任人：？）产品周转区（6SK责任人：？）产品周转区制度文化看板区产品周转区产品周转区材料房备用包装区12产品周转区通道办公台茶水柜茶水柜灭火器灭火器灭火器灭火器灭火器灭火器灭火器灭火器灭火器灭火器明确区域划分及负责人1.1明确责任区域问：本岗位上现场管理的负责区域为？20①地面上●大板车、叉车等搬运工具；●各种合格品、不合格品、半成品、原材料；●多余不再使用或损坏的设备、仪器、模具；●多余不再使用或损坏的办公用品；●材料箱、纸箱、容器等；●油桶、漆罐、油污、水渍；●纸屑、杂物、灰尘、烟蒂；●长久放置的临时物品；●呆料或过期样品。1.2工作场所全面检查“生产现场”现场管理首先确定什么是现场？哪些是现场？21③办公区域●抽屉和橱柜里的文件、记录；●桌上的各种办公用品；●公告板、海报、标语；●成品、半成品、检验品；1.2工作场所全面检查②工作台●破布、手套等消耗品；●螺丝刀、扳手、刀具等工具；●个人物品、图表资料；●余料、样品。文件架放在机台上摆放整齐、有序的文件柜22④材料区●原、辅材料；●呆料；●废料；●成品堆料；●其他非材料的物品。⑤墙上●标牌、指示牌；●挂架、意见箱；●过期的横幅、看板、张贴物；●蜘蛛网、灰尘。1.2工作场所全面检查统一规划的标识牌！原材料堆放区域、堆放方法、标识23⑥车间外●小车、货车、自行车、摩托车；●各种成品、半成品、原材料；●废弃工装夹具；●废弃的材料、设备；●杂草；●托盘、卸货架；1.2工作场所全面检查24车间——地面本身地面应无积水、油污、纸屑、棉纱烟头等杂物。地面应无材料掉落。地面区域划分合理，按相关规定（定置图）进行划线、标识。有用警戒线划出废品堆放区，安全警戒。25车间——机器设备机器设备机器设备保养良好，防护罩齐全。机器设备保持干净，无油污，无跑冒滴漏。机器设备上不摆放不必要的物品。设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标识。不用的设备集中管理、定期处理。26车间——物料配件•物料配件☆原材料及附件、备料堆放整齐;☆成品、废品分开放置，区域区分明确;☆下脚料作好分类，及时处理;☆有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向;☆物料、配件无积灰尘。27车间——车类小推车、叉车、明确标示及编号并指定停放地点；待用的小推车、叉车、车轮正常，无垃圾、粉尘并定位摆放。28车间——油类润滑油、液压油等油类定位整齐放置；油类在容器外标识清楚；装油容器本身保持干净；有明显清楚的防火标识。29车间——易燃、有毒品易燃、有毒品隔离堆放，易燃品要远离火源；易燃、有毒品很明显标识出来；易燃、有毒品有专人管理并标示。30车间——通道◎通道保持畅通，无障碍物占用通道；◎超出通道的物品有暂放牌标识；◎通道线脱落有及时补上。31车间——消防器材消防器材处于有效状态；消防器材数量齐全，放置方式正确；消防器材及其容器保持干净，标示醒目清楚，无阻碍物。32车间——私人物品有规定的私人物品放置区；私人物品按指定区域摆放整齐；在私人物品放置区内没有放置非指定物品；有指定水杯存放点，并有清楚标识。33车间——着装标准按着装标准穿服装、配戴厂牌；不允许穿拖鞋、高跟鞋；按规定穿着安全配备；头发、指甲、胡须不会过长。34员工岗位检查点上面：工作台上面、机台设备上面、地面以及墙上、天花板上。（摸不到）下面：工作台底下、机台设备底下。（看不见）里面：工作台抽屉里面、机台设备里面、箱子里面、私人物品储物柜里面外面：车间外面、公共区域、岗位旁边区域。•归纳起来就是两点：看得见的要整理，看不到的更要进行整理。35类别使用频度处理方法备注必需物品（要）每小时放工作台上或随身携带定期检查每天现场存放（工作台附近）定期检查每周现场存放或集中放置定期检查非必需物品（不要）每月集中放置或仓库存储定期检查三个月集中放置或仓库存储定期检查半年集中放置或仓库存储定期检查一年废弃或仓库存储（封存）定期检查两年废弃或仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃1.3明确“要”和“不要”做法：（1）制定基准或检查标准；（2）实施一次大“要”与“不要”车间大整理；（3）制定检查时间、周期；（4）日常检查。36•马上要用的，暂时不用的，先把它区别开。一时用不着的，甚至长期不用的要区分对待。即便是必需品也要适量；•将必需品的适量降到最低的程度；•对可有可无的物品，不管是谁买的，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉，绝不能手软！说明37•所谓必需物品，是指经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则就会影响工作。•它的处理方法就是放在工作台上，或是随身携带。如笔就是我们经常要用的必需用品。如图示：如何区分必需和非必需物品呢?38•非必需品则可分为两种：（1）使用周期较长的物品，即一个月，三个月，甚至半年才使用一次的物品；如样品、图纸、零配件等；（2）对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。它又包括以下两种：①非必需用品：如钉钉子的铁锤，可能不是每天要用，也不可能是每周都要用，但它可能每隔一段时间或每个月会用到一两次，也许半年或一年才会用到几次，就叫做非必需用品；39②不能用的物品：如过期的图纸、样品，处理方法只有一种，就是放在仓库。有一种东西，是必须要封存的，一年或两年才会用到的，像这一类的东西应放在仓库里封存。同时把非必需用品摆在库里后，要建立一个档案，并定期地检查。40●所在岗位是否乱放不要物品；●配件是否杂乱；●产品或工具是否直接放在地上；●是否在所定场所按照处理方法分别整理●收集废弃物或不要物品。1.4每日自我检查41整理活动的重点明确定出实施整理的范围；规划出不要物的暂放区，明确要与不要的标准；了解不要物的标准及整理的概念；决定实施整理的时间，并将整理用具提前备妥；明确每个成员负责的区域，依照标准及范围实施整理；定期不断实施且定期巡回检查；整理后，马上进行整顿的工作，二者连续不可分的。42（2）整顿可视化管理(目视管理)：什么？哪里？多少？•考虑流程的合理化——作业流程合理化。43整顿-作用•提高工作效率；将寻找时间减少为零；•能马上发现异常情况(如丢失、损坏)；