精益思想与工业工程IE

忙碌了多日，终于等来了周末休息。您也许盼望着静静修养、也许盼望着全家团聚共享天伦之乐……我们虽然来自四方，但我们今日欢聚一堂共同展开“精益生产乐园”的旅程。让我们：共学共勉共悟由衷感谢您们的光临！广州市励创企业管理咨询有限公司精益思想与“实战派”IE实务-LeanThinking&IndustrialEngineering精益生产体系概论加强人员管理、组织管理和文化管理是成为百年企业的基础业务结果优秀的文化优秀的组织做强组织管理做长文化管理做大人员管理优秀的个人生命进化的法则——适者生存庞大的身躯—能量负担低下的神经系统—信息反馈迟钝不适应多变的自然环境灭亡恐龙世界的悲哀：当代海洋霸主、陆地霸主的生存之道？企业的生命同样遵循这个法则———适应市场环境者生存要求：完善的管理体制、快速的市场反应机制、供应链的协同作战企业的生命成本中心思想售价=根据成本和计划利润决定售价垄断或寡头垄断售价中心思想利润根据售价变动属于被动利润型竞争或完全竞争市场利润中心思想利润=售价-根据售价变化主动降低成本竞争或完全竞争市场成本+利润售价-成本=利润成本！我们是皇帝的女儿？为世界作贡献创造利润达成经营目标为顾客创造价值使顾客满意生产、质量、安全、成本等各项经营活动企业存在的最直接目的就是生产金钱。为世界作贡献是企业的共同理念！企业使命及其实践思考：获取利润的2种方式？（2个轮子的飞奔！）：开源与节流显性成本与隐性成本？小花销与大浪费？日本Toyota的成功经验企业的目标：做大？做强？做长（百年老店）？狼来了！来自何方？核心课题（Toyota成功的启示）：生产何等品质的产品？以何等成本生产同等品质的产品？（迎接“同质化”、“微利时代”的挑战）路在何方？何谓核心竞争力？制造的固有技术（工艺技术）：自主创新、核心技术制造的链接技术（管理技术）：精益体制ME+IE（完成产品任务？以何种代价完成任务？）Intel、Microsoft、富士康的成功启示精益-LEAN--ME+IE的思想案例分享：--采购同步化与供应商管理库存/WIP（在线库存）隐藏了问题---万恶之源设计不良机械故障产品不良材料不良产能不均人员过多采购的关键评估指标：回转率回转率=上周周末库存金额/本周实际使用金额例：2周周末物料库存金额：2千万元3周当周使用物料金额：1千万元物料回转率=2千万元/1千万元=2周思考探讨：影响物料回转率的关键因素有哪些？请以影响的程度排列物料采购的原则：5RRightTime（适时）RightQuality（适质）RightQuantity（适量）RightPrice（适价）RightPlace（适地）精益采购的着眼点物料品质100%合格JIT送货纳入供应商关系的3大实战手段---交易买卖？战略联盟？供应商ABC管理中间仓库运营供应商联盟的JITII系统战略联盟评估与主动出击扶持与提升02精益思想及实现体制精益思想---消除一切浪费---提高效率无附加价值的劳动浪费!!!超额使用资源而产生附加价值的劳动浪费!!!最小限度使用资源而产生附加价值的劳动制造现场的七大浪费？等待搬运动作加工不良品生产过剩库存/WIP（在线库存）隐藏了问题设计不良机械故障产品不良材料不良产能不均人员过多【仓库增加】【处理增加】【人员增加】【利息支付】过盈生产【不良增加】움직임运转损失的类型编排损失的类型操作损失的类型【机械故障】【搬运】【移动】【材料用尽】【作业中分选材料】【作业不均衡】【技巧】【作业熟练程度】【作业困难】【作业者状态】【生产线不平衡】综合效率运转效率编排效率精密作业纯粹业务活动运转损失的类型运转损失编排损失操作损失低效工作浪费-16-附加价值作业时间在作业时间中未被用于实际作业的时间的比率(包括生产线停止)工作量不均衡而浪费的时间由于作业者的努力程度熟练程度作业环境等而浪费的时间MudaMuriMura3MLossムラ：不平衡、不均匀無駄：浪费無理：勉强、难度大案例分享：--PSI计划体制销售与生产运作流程图（PSI计划）订单销售部生管部物料需求人力需求制造命令人事部门采购部门制造部门•产品/工艺图•材料表•生产程序单•机器负荷表•人力记录•人工、机器设备计划•材料需求计划•工作进度计划•前期准备工作精益生产5大思想LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期、提升柔性价值导向（Value）价值只能由最终的用户确定价值只有由具有特定价格、能在特定时间内满足客户需求的特定产品或服务来表达时才能体现价值提供者常见的曲解“价值观”美国人：低减成本的巧妙方法为：巧妙的裁员、垄断性销售、榨取上游供应商的利润财务中心型（赚取了利润=正确的价值实现）美国航空业的“坟墓科技”德国人：产品与工艺技术中心型（高档产品=高品质=满足客户需求）日本人：价值的地域观（日本本土=正确价值）识别价值流（ValueStream）价值流的3大任务从概念设想、细节设计与工程设计到投产的全过程中解决问题的任务从接收订单到制定详细进度到配送的全过程中的信息管理任务从原材料制成最终产品，送到最终客户的物质转化任务价值流中的3种活动方式明确的能够创造价值的活动（Value）不能创造价值，但在现有技术与生产条件下不可避免的活动（Muda1）不能创造价值而且可以立即去除的活动（Muda2）供应链中的价值流观念：消除物流中的整体库存浪费！Dell电脑成功的诀窍？日本企业与西方企业的供应商管理观：利己主义？战略联盟？M1VAM2附加价值和浪费可以用正确方法去除的浪费在当前阶段不可避免的浪费可产生附加价值的动作流动（Flow）流动：使保留下来的可以创造价值的各个步骤流动起来，彻底消除“等待”“批量、排队”与“流动”：医院看病、机关办理手续的感想！建筑工程的巨大浪费！！以“工种”划分生产？以“工序”设定生产？生产L/T长短的思索在制品库存的反思福特T型车的成功启示：流水线生产方式（LineProduction）流水线生产方式的挑战：多品种、小批量Toyota的生产方式革命：流线化、批量细分化、单件流（OnePieceFlow）现代开发新产品的“并行工程”企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期TimeInManufacturingSystem（LeadTime）制造系统中的时间好的流程:单件流，没有WIP不好的流程:WIP堆积ShortenTheLeadTime–BatchOrFlow缩短交付周期：成批或流动操作#1C/T=1min操作#3C/T=1min操作#2C/T=1minRawF/G???操作#1操作#2操作#3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G???BF后拉式系统推动系统拉动（Pull）停线当我们发现不良时停止生产线同时使用灯箱报警123N-1N信息流物流工作中心主生产计划生产看板？计划部门成品计划制定正式指示参考参考JIT拉动式思考探讨：后拉式业务展开方式（预测式生产？公司内客户满意度调查、QFD、个性化设计）尽善尽美（Perfect）精益企业零浪费、零缺陷、高柔性7个“零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益企业挑战极限目标：零浪费、零缺陷、高柔性精益生产体系支柱与目标观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业构筑精益企业之殿堂易难足缺03IE手法：效率提升的核心工具IE概要工业工程的起源一般认为泰勒（FrederickW.Taylor1856~1915）和吉尔布雷斯（FrankB.Gilbreth1868~1924）是IE的开山鼻祖.泰勒和吉尔布雷斯都是通过研究劳动者的作业方式，以扎实的资料为依据进行分析，而不是依赖直觉，进而提高生产效率。不过，两人的侧重点有所不同，泰勒偏重于“作业测定”（WorkMeasurement简称WM），吉尔布雷斯则以“方法改善”（MethodEngineering简称ME）的始祖自居.工业工程的特点1）IE的核心是消除浪费、降低成本，提高生产质量和生产效率。2）IE是综合性的应用知识体系。IE是一门工程类科学技术，是技术与管理交叉的复合学科IE采用和依托的理论与方法，来自数学、自然科学、社会科学中的专门知识和工程学中的分析、规划、设计等理论。特别是系统工程的理论和方法、计算机系统技术关系密切3)以人为本的特点1设计操作方式工作站设计岗位及职务2重视组织关系环境对人的影响人的工作主动性,积极性,创造性34建立适合人的生理，心理特点的机器舒适健康的工作环境合理而良性的组织系统安全，健康，舒适的工作个人及组织价值实现提高工作效率及生产效率现场IE现场IE是提高生产效率的工具和方法，是现场合理设计与改善的关键技术，是更加轻松地，正确地，快速地，廉价地进行生产的方法与手段。古典IE:微观效率提升现代IE：宏观、整体效率的极大化、生产方式革新对工艺作业搬运生产布局设备工装材料管理程序等要素进行效率数据分析并对其规划，设计，改善以得到更高效率IE的意识（与PE的着眼点不同！）•成本和效率意识（浪费意识）•问题和改革意识（3MLoss）•工作简化和标准化意识•全局和整体化意识•以人为本的意识•现场意识（现场中心主义）任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。现场决不是狭义意义上的“车间”！现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务分清企业中的2种人：赚钱的人、花钱的人供应商技术、品控原材料组装成品订单客户分销渠道现场中心主义---决战在终端商场、决胜在生产现场理解持续改进对理解日本人和西方人在管理方法上的差异是非常重要的。日本的持续改进是过程导向思维方式，而西方人是创新和结果导向思维方式，创新和持续改进都是一个企业生存和发展所必需的。不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、最新生产技术）注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质变的飞跃不追求“以投资为保证”的创新、戏剧性改革，强调以全员的努力、士气、沟通、自主、自律等实现的常识性、低成本改进人人可以参与，真正体现“以人为本”现场改善活动：GembaKaizen---细节决定成败思索：战略与战术改善、创新、改革信心:相信这些改善活动会带给你好处决心:下定决心赶快去做,不要犹疑不决耐心:要永远持续做下去,成果自然呈现关心:对员工表露你的关怀及重视之意爱心:多用鼓励的方式来鼓舞员工士气成功改善的“5心”温度计压力表示例：治具操作步骤可视化（防呆作业）操作简便、失误骤减！！维护部门生产保养全公司生产保养X机修工O全员预防保全1968年NipponDenso首次创立日本特色的全员生产性保全体制，80%~90%员工参与工号00589姓名序号要点综合分1创新度(30分)2可实施性(20分)3实施效果(30分)4可推广性(20