精益讲堂IE基础知识（PPT130页)

IE基础知识Date:2018.5.24Author:RobinLi精益讲堂《精益讲堂》课程形式计划时间《IE基础知识》内训5月、6月各一批《TPM》内训6月《柔性化生产》内训7月《SMED》内训8月《低成本智能自动化（LCIA）》外训+内部推广5月目的：公司培训并发展一批拥有精益技能的人才。据此推动公司的精益意识及文化建设。进而增加客户满意度，提升公司的综合竞争力。个人丰富技能增强能力提升自身价值组名：组长：口号：造型：5分钟备战（WA、MSG、EL、LP、MPD2）Agenda01七大浪费02改善的突破点03VSM04运转分析05工序分析06LOB分析07动作分析08搬运分析重点学习及训练精益七大浪费801Backtoagenda(optional)精益生产的核心消除一切浪费！过剩生产的浪费等待的浪费搬运的浪费加工本身的浪费组装不良品的浪费动作的浪费库存的浪费发现并消除浪费是精益的基础与核心思想，也是精益改善活动的出发点。改善的突破点1102Backtoagenda(optional)微利时代---赚一块钱看别人的脸色，省一块钱看自己的角色。---富士康科技集团郭台铭利润精益的研究对象是？精益成本的实现:穷尽全员所有的智慧和力量不断优化产品的制造方式和流程，以持续改善产品成本成本售价当前状况销售增加50%成本降低50%销售10000成本8000利润2000利润增加-----？？15000100001200040003000600050%300%看到什么?如何找到突破点?没有问题就是最大的问题如何识别改善点？各小组案例演示项目改善点有哪些？改善点如何识别出来的？项目各改善点的改善原理？讨论：哪些工具或方法可以识别浪费？三现观察法数据分析法过剩生产的浪费等待的浪费搬运的浪费加工本身的浪费不良品浪费动作的浪费库存的浪费VSM运转分析工序分析LOB分析动作分析搬运分析动作经济原则ECRS左边和右边有什么联系？七大浪费过剩生产的浪费（VSM、搬运分析）等待的浪费（运转分析、LOB分析、VSM）搬运的浪费（VSM、搬运分析）加工本身的浪费（工序分析）组装不良品的浪费（运转分析、目测）动作的浪费（运转分析、动作分析）库存的浪费（VSM、搬运分析）二八原则20%的人手里掌握着80%的财富20%的人身上集中了人类80%的智慧给一个公司带来80%利润的是20%的客户寻找20%P/Q分析改善活动中使用P/Q分析的目的：决定改善对象，从效果大的产品开始进行产品ABCD月生产数量（PCS）所用工时（H）售价（RMB）毛利润（%）101180821891.20.50.731.210%10%10%10%524087600150134523改善对象？BCDVSM（价值流程图）3003Backtoagenda(optional)VSM--用于识别整个生产流程中的不增值这是一个关于收到订单↓交货所间隔时间的故事VSM--用于识别整个过程中的浪费缩短间隔时间（Lead-time）VSM现状图VSM未来图运转分析3404Backtoagenda(optional)分类作业单位次数比例1组装232####主体作业69849.9%2打油脂574.1%附属作业50536.1%不良返工115.7%3压按钮533.8%非作业17312.4%5S工作10.5%4打螺丝755.4%准备作业241.7%捡物料94.6%5铆鸡眼302.1%培训员工00.0%6测试362.6%检查9719.4%生理需求2311.9%7压螺钉352.5%料件分离418.2%疲劳表现73.6%8包螺丝盖664.7%拿放料21543.0%作业等待7337.6%9折包装箱896.4%拿放夹具、工具8416.8%其他4925.3%10贴标签90.6%对准479.4%11封箱161.1%打螺丝夹具翻转214.2%12检查976.9%13料件分离412.9%14拿放料215####15拿放夹具、工具846.0%16对准473.4%17打螺丝夹具翻转211.5%18换型30.2%19上料211.5%21不良返工110.8%225S工作10.1%23捡物料90.6%24培训员工00.0%25生理需求231.6%26疲劳表现70.5%27作业等待735.2%28其他493.5%W/S观测记录非作业准备作业分析图表主体作业附属作业49.9%36.1%12.4%1.7%主体作业附属作业非作业准备作业区分内容示例作业主作业直接参与材料和部品的变形或变质,达到创造附加价值的目的的作业切削加工,螺丝加工部品的组装(螺母的拧紧）机械的手动操作附属作业作为主体作业的附属，伴随主体作业的每周期,但间接作用于工作目的的要素材料的分离加工物品的尺寸测试加工物品的定位准备作业为主作业而做的准备,结束,搬运等的作业在每批或几周期内定期发生的要素作业前材料的准备加工物品的搬到加工物品的存放区域准备(每批次)1.运转分析概要区分内容示例非作业作业余量作业中不规则的偶然发生的因素.主要原因在于机械,工具,材料等加工途中把折的工具换下来修理材料的细微的缺陷不定期材料的补充管理余量与作业无关的,以管理为目的发生的延迟会议及早会作业途中的作业指示5分清扫等规定的清扫个人余量为满足人的生理的需求因素上卫生间喝水擦汗疲劳余量为恢复由作业环境引起的疲劳产生的延迟因素室内温度高潮湿的环境中作业灰多的环境中作业重量物的移动无作业有管理者责任的非作业和作业者责任的非作业停电,机械故障,物料无库存闲谈,未遵守开始和结束时间作业等待1.运转分析概要1)运转分析?通过一天或长时间观测某一项工作,分析生产内容与非生产内容,为改善更好的生产体系或为制定标准时间,设定适当的余量为主要目的的方法.2)运转分析的目的(1)消除或减少作业者在机械或工程中的等待等非生产性要素,使生产能够按计划进行.(2)分析各时间,日期的生产量或工作的变化,使进一步提高生产效率,资源的有效利用率(3)改进准备作业,末尾作业(4)决定适当的人,设备,方法(5)设定标准时间时决定适当的附属作业时间或余量(6)检验标准时间的适合性或作业标准1.运转分析概要3)运转分析系统设备运转日报4)运转分析的方法运转分析WorkSampling（作业取样分析）观测分析资料分析作业日报连续观测分析用STOPWATCH或摄像机连续观测运转状态选择小部分的作业者或机械,详细掌握发生的工作种类可以详细分析•观测者付出的努力多一些•不能同时观测很多对象用眼睛瞬间的多次观测对象•一次可观测多数对象•观测者可并行做其它业务只观测表面现象,不能详细分析种类Worksampling连续观测选择多数的作业者或机械,概括地掌握发生的工作种类观测方法目的优点缺点1.运转分析概要1)WorksamplingWorksampling是指瞬间观测人或机械的运行状态及种类,对其结果进行收集整理，运用统计的抽样理论对观测对象的时间构成比率及运转率进行调查和分析的技巧以制造现场为对象的Worksampling分析(例)料件插入焊接检查检查用车搬运材料作业的事前协议移动余量材料的分离////////258.9////2810.0/////2810.0////////////////////////10437.1/////258.9//////113.9///////176.1///124.3///////////3010.810101010101010280100计08:0508:1708:3908:4209:0216:1716:24计%单位作业2.WorkSampling2)Worksampling的原理(实际状态)(Worksampling)•Worksampling的运转率=29/50*100=58%•连续运转测定=36.5/(12*5)*100=60.8%•误差=60.8%-58%=2.8%3)W/S的用途(1)掌握设备或人的运转内容•掌握余量•改进作业分工提高运转率作业者ABCDE12345678910计运转433312433329非运转122243122221①②③NO④⑤⑥⑦⑧⑨•纠正作业者或事务员工作中的均衡度•研讨能否增加设备、增员•掌握流程作业中的平衡度2.WorkSampling⑩(3)作为决定延迟余量的基础资料.因为对发生不规则、多种类、内容丰富的延迟要素来说，想求出各时间是不可能的，所以对全体用％表示。4)Worksampling(W/S)有效作业的特性•『重复性』少的作业的现状分析•『作业范围广,运转频率高』的作业的现状分析•Worksampling的基础在于概率的.•如果抽样数多抽样特性的曲线与全集的分布曲线几乎是一致的,•增加抽样数时相应的调查费用也将会增加.因此从经济性与可信性考虑需要规定抽样数（观测点数）•抽样时要求公正，对组成某集团的要素,抽样的机会应均等(2)作为设定标准时间的基础资料.对个别的不规则性大的作业特别有效2.WorkSamplingN=一般情况下求观测点数N时无特别的理由时取可信度为95%.因此上式为一般取观测点数N值的基准Worksampling的目的N1.一般目的(确认问题时)2.特定的管理目的(分析等待的原因时)3.特定的活动分析(求出准备或延迟的比率)4.人或机械的运转率5.求标准时间,余率,运转率等时要求高精密度时100600S×P2Z×(1-P)2N=S×P24×(1-P)2000400010,000以上E:绝对误差S:希望的精密度(相对误差)P:选择对象的出现几率(求出的比率)N:抽样的大小(观测点数)Z:对应可信度的标准化系数●Worksampling的观测点数2.WorkSampling为调查设备运转率,利用Worksampling技术预备调查(sampling数为100次)的结果设备运转率为75%(非运转率:25%),可信度95%期望的精密度为±10%为达到所期望的条件,需要观测多少次?练习题1N=4(1-P)SP2=2.WorkSampling6)观测时间的决定方法①随机抽样法(1)1日的观测点数每天的观测点数受到必要观测点数与调查时间的影响.例如余率的调查是20天内完成3,600个样品时一天需要{3,600}OVER20日=180个/日(2)选择观测时间sampling采用随机表,使全部的时间都有机会成为观测时间.a.为提高随机性,巡回的出发点,路径也用随机表随机地抽取.b.巡回观测时,观测时间有部分相同时实际上不妨碍结果.2.WorkSampling■使用最简单随机表的例简单的随机表上表中从任意数字开始,依次选择纵或横的数字3个为一组,换算观测时间例如950→9:30(0.50×60=30)622→6:13(0.22×60=13.2)220→2:12(0.20×60=12)95062222098574294278380790709398940803718313386932668948545119466068743267419269506689909378591561016331016317106709612697814226957790709374294278380732635535842117229497830849701376332834906726209574294271138052.WorkSampling问题的定义及调查目的得到现场责任者的承认及向作业者说明意图决定期待的精密度预备观测/制定观测计划实施正式观测结果整理/检验精密度结果整理(图表)•作业内容理解•作业内容分工•定义要素作业•预测发生频率•计算观测点数•计算1日巡回次数•决定观测时间•设定巡回路径•准备观测用纸7)worksampling顺序2.WorkSampling针对主作业，适当地调整作业的分工及分配.消除扰乱作业者状态的非正规作业或不必要的作业.根据每小时生产量的时间变化曲线，调查状态与疲劳的关系,研讨中间插入休息时间方法消除不是由此作业者做的作业,如拿工具,工具修理,材料产品的搬运等分工.