6S现场管理培训PPT

卓越现场管理6S第一讲：6S理论发展5S活动不仅能够改善作业环境，还能提高作业效率、品质、士气、牵一而动百，是其他管理活动有效开展的基石之一。1、5S管理2、5S的来源与6S的管理5S活动源于日本，它指的是在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要素进行相应的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动，为其他管理活动的开展打下良好的基础，它是日本产品在二战后品质得以提升，并行销全世界的一大法宝。由于用罗马字拼写这几个日语词汇时，它们的第一个字母都是S，所以日本人称为5S。随着人们对活动的不断认识，相应增加到“安全”的内容，就有了6S的管理活动。3、6S整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISO)清洁(SEIKETSU)素养(SHITESUKE)安全（SAFETY）4、5S的发展6S：5S+Safety(安全）7S：5S+Safety(安全）+Saving（节约）8S：5S+Saving(节约）+Service(服务）+5S+Speed(效率）成本交期服务屋顶支柱地基士气战略、目标品质6S5、八大浪费资金的浪费场地的浪费人员的浪费士气的浪费形象的浪费效率的浪费品质的浪费成本的浪费6、6S给企业会带来什么当你作为客户，看到这样一个环境优美，管理有序，员工状态佳的公司，首先就有相当的好感，对这家公司的产品品质会产生充分的信心，你很愿意同这样的公司进行合作，而一切首先是推行“6S”的功劳，而且，“6S”的作用不仅如此，“6S”还具有以下的作用：7、推行6S的好处提高企业形象；减少浪费；安全有保障；标准化的推动者；增加员工归属感。8、推行6S活动失败的要因1.高层不支持；2.中层不配合；3.基层抵制；4.干劲不足；5.心血来潮，无计划，形式上模仿；6.缺少系统性概念；7.评分标准不明；8.主办人员经验不足；9.未开展各种竞赛活动维持气氛；10.未用看板使结果月月见报；11.未定目标；12.没有不断的修正和检讨。9、推行6S的11种强心剂1.高层主管的支持与成立6S推行委员会；2.对员工进行军体化训练；3.对员工进行礼仪训练；4.6S宣贯让员工理解6S的精义和重要性；5.选取活动主题与重点项目—试点单位的试行；6.6S与企业文化相融；7.6S业余文化生活的繁荣；8.开展以员工为中心的“群众性管理”；9.发布、检讨、改善与修正；10.引用外力资源—专家指导；11.建立评价体制---6S活动成功的基准。10、导入时机的选择1.一般较为理想的导入时机为：2.新厂成立时；3.新生产线导入时；4.新产品或新技术引进时；5.新的管理革新时；6.新年度开始时；7.员工较稳定，干部有提升管理力意愿时；8.配合其他管理活动一起推动时。第二讲6S与看板管理、目视管理（一）、整理（SEIRI)定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。目的：把“空间”腾出来活用。1、整理推行要领1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；2.调查需要物品的使用频度，决定日常用量；3.清除不需要物品；4.制定废弃物处理方法；5.每日自我检查。2、工作场所（范围）全面检查地面上；工作台；办公区域；材料架；墙上；室外。3、制定整理基准基准表使用次数判断基准一年没有用过一次的物品废弃放入暂存仓库也许要使用的物品放在职场附近三个月用一次的物品放在工程附近一星期用一次的物品放在使用地三天用一次的物品放在不要移动就可以取得的地方4、清除不需要的物品？？？？？？？？真的要丢？5、红牌作战作战对象：机器设备；库存物品、材料；作业工具、用品；张贴基准物品不明者；物品变质者；物品过期者;设备辅具计量器具材料部件辅助材料半成品成品事务用品其他品名型号数量生产预定的估计错误老化订单取消使用不良设计变更失去用途加工不良其他判定者部门红牌表单区分原因处理方法6、每日自我检查所在岗位是否乱放不要物品；配线配管是否杂乱；产品或工具是否直接放在地上；是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。定义：要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，明确地标示。目的：整齐、有标示，不用浪费“时间”做找的工作。（二）、整顿（SEITON)一目了然2、定点摄影1、整顿推行要领要落实前一步骤整理工作；布置流程，确定置放场所；规定放置方法；划线定位；标识场所物品；看板管理与目视管理2、整顿推行重点整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确；对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用；另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道。3、确定置放场所参照整理中“依使用频率判断之基准”，决定置放场所；物品的放置场所原则上要100%设定；置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置；流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则；物品的保管要定位、定量；4、确定置放场所生产线附近只能放真正需要的物品；放置场所的最适空间，可运用弹性设定；堆高标准一般为120CM,高度超过120CM的物料，宜放置于易取放的墙边；危险品应在特定的场所保管；不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所；无法按规定位置放置的物品，应挂[暂放]标示牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。5、规定放置方法以类别型态来决定物品的放置方法；立体放置，提高收容率；尽可能按先进先出的方法放置；危险场所应用栅栏等隔离；放置方法的原则为平行、直角；不超过所规定的范围；清扫工具以挂式方法放置；必要时，设定物品负责人以及点检表。6、目视管理目视管理是用图形,图表等视觉感应,确定目前状态,并立即产生判断,使问题得到迅速解决的方法.由于现场异常及问题点较难发现,延误了处理问题的机会,忽视了不良发生的征兆,实行目视管理可以避免问题的发生:Q(品质):异常及问题的浮现化C(成本):浪费,不均,不合理浮显化D(交期):延误及进度状况明确化S(安全):标示出事故次数及灾害状况以强化意识M(士气):团队意识和人员合作态度信念化（三）清扫（SEISO)定义：清扫现场内的脏污，并防止污染的发生。目的：清除“脏污”，保持职场内干干净净、明明亮亮。1、清扫推行要领1.建立清扫责任区（室内外）；2.执行例行扫除，清理脏污；3.调查污染源，予以杜绝；4.建立清扫基准，作为规范。2、清扫推行重点1.使职场达到没有垃圾、没有脏污的状态；2.使工具等能正常使用；3.杜绝因环境造成的废品；4.清扫要用“心”来做。3、建立清扫责任区利用公司的平面图，标识各责任区及负责人；各责任区应细化成各自的定置图；必要时公共区域可采用轮值的方式；4、执行例行扫除，清理脏污规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容；清扫过程中发现不良之处，应加以改善，如：墙壁、天花板脱落；死角、擦拭不到的地方；地板破损的地方。清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念；配线、配管上部的擦拭机器设备周围的清扫转角处的清扫日光灯内壁和灯罩的清扫清扫用品本身保持清洁和归位。5、调查污染源，予以杜绝脏污是一切异常与不良的根源•电路板上的脏污，是短、断路的主因；•机器上残留的切屑，会影响到精度；•加工削油的流淌，会造成马达过热、烧坏；调查脏污的源头•调查一般脏污的源头；•对污染的形态、对象予以明确化；•调查发生部位、发生量，影响程度；•研究采取的对策。6、建立清扫基准，作为规范清扫点检要项建立清扫基准清扫对象；清扫方法、重点；要求标准；周期；时机；使用的清扫工具；使用时间；负责人。7、资料文件的清扫定期整理个人及公共档案的文件保留经常使用和绝对必要的资料；保留机密文件和公司标准书档案文件；保留必须移交的资料；废弃过时和没有必要的文件；丢弃不用的档案文件建立文件清扫基准；机密文件销毁必须管制；一般的废弃文件、表单背面再利用；无法利用的集中起来，卖给业者。7、资料文件的清扫文件档案清扫基准过时表单、报告书、检验书；无用的名片等；修正完毕的原稿；回答结案的文件；招待卡、贺年卡，过期的报纸、杂志；改善过的各式表单；过期的变更通知书、联络单；无保留价值的传真；会议通知、资料等。8、公共区域的清扫公共区域的干净维护，可体现群体的美德休息室、会客室、洗手间等公用场所，容易脏乱；视情况，负责人采取轮流和固定方式；明定清扫基准和查核表；上级领导重视和关心；对全员进行教育和宣导。定义：将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。（四）、清洁（SEIKETSU)1、清洁推行要领1.落实前3S工作；2.制定目视管理、颜色管理的基准；3.制定稽核办法；4.制定奖惩制度，加强执行；5.维持5S意识；6.高阶主管经常带头巡查.2、落实前3S工作1.彻底落实前3S的各种动作；2.充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气氛；3.“整理”、“整顿”、“清扫”是动作，“清洁”是结果，即在工作现场进行整理、整顿、清扫过后呈现的状态是清洁。3、制定目视管理、颜色管理的基准1.透过各种目视化的措施，来进行点检工作，使“异常”现象无所遁逃而立刻加以消除，让工作现场保持在正常的状态；2.借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地、物明朗化的现场，而达到目视管理的要求；3.如一个被定位“台车”的地方，被放置“半成品”，即可显示“异常”，应加以处理。4、制定稽核方法1.建立清洁稽核表；2.作业人员或责任者应认真执行，逐一点检工作；3.主管人员作不定期复查。5、制定奖惩制度，加强执行以5S竞赛的方法，对在5S活动中表现优良和执行不力的部门及人员予以奖惩；奖惩只是一种形式，而团体的荣誉与不断的进步才是最重要的。6、高阶主管经常带头重视上级关心，下级才有责任心；有缺失应当场指正；属下应抱“立即纠正”的心态来执行。（五）素养（SHITSUKE)定义：人人依规定行事，养成好习惯。目的：改变“人质”，养成工作规范认真的习惯。1、素养推行要领1.持续推动前4S至习惯化；2.制定共同遵守的有关规则、规定；3.制定礼仪守则；4.教育训练（新进人员加强）；5.推动各种精神提升活动.2、持续推动前4S至习惯化1.前4S是基本动作，也是手段，通过这些基本动作和手段，来使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯；2.主管应不断教导部署，加强前4S的执行和改善，以改变行为习惯；3.6S推行一年，基本能定型化，但轻易的放松和忽视，是很容易开倒车的；4.每年可选定某一月份为“6S加强月”。3、制定共同遵守的有关规则、规定除非是公司政策性的决定，否则一般性的规则和约定尽可能让员工协商来设定内容作业要点；安全卫生守则；服装仪容；礼貌运动须知；将各种规则和约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就能了解，而不必伤脑筋去判断利用漫画方式定成管理手册制成图表制成标语、看板、卡片。4、制定礼仪守则言语礼仪；电话礼仪；仪表礼仪；行为礼仪。5、教育训练（新进人员加强）新进人员的专项训练、6S推行手册、行为约定；每天利用早会提升共识；每单位日常在职训练。（六）安全(SAFETY)定义:消除隐患,排除险情,预防事故的发生.目的:保证员工的人身安全和生产的正常运行,减少经济损失.1、推行要领建立系统的安全管理系统重视员工的培训教育实施现场巡视,排除隐患创造明快,有序,安全的作业环境.根据企业内部的实际情况，其安全点可能不尽相同，但大致有如下几类共同之处：人员安全个人防护用品配戴及职业病危害的预防身体定期检查工艺流程的设计与安排要考虑人身安全操作规程应考虑人员执行的安全性设备、工程建设、劳动场所易燃、易爆品电梯、起重机等设备6S文化活动实战6S板报竞赛6S知识竟答比赛6S标语有奖征集活动6S征文活动6S绿化活动礼貌月活动启事拔河比赛6S外出观摩活