7S管理1

7S管理7Smanagement讲师：王永刚远东德力电子有限公司内容contents7S基础知识17S管理的意义27S管理法37S管理的应用4一、7S基础知识7S的起源7S的来历7S的内容1237S的含义41.1--7S的起源2S5S7S1955年起源于日本整理整顿86年5S管理法问世整理整顿清扫清洁素养得到发扬整理整顿清扫清洁素养安全节约9S进一步发扬整理整顿清扫清洁素养安全节约服务满意1.2--7S的来历setionseiriseiketsuseisosafetyshisuke3.3.清扫清扫2.2.整顿整顿4.4.清洁清洁5.5.素养素养6.6.安全安全1.1.整理整理save77..节约节约1.3--7S的内容素养素养整理清扫整顿安全节约1.4--7S的含义区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品整理物品固定位置并标识，将寻找物品的时间降为零整顿清扫到没有赃污的干净状态，注重细微之处清扫将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化清洁遵守规定，积极向上，文明与团队精神素养消除隐患，保障员工的人身安全和生产正常安全减少浪费、降低成本节约二、7S管理的意义11工作中常见的现象227S管理的目的337S管理的意义447S推行的方针2.1--工作中常见的现象摆放凌乱桌面摆放杂乱要找的东西找不到环境压抑心理烦躁物品无标识物料堆放混乱没有标识找东西理不清头绪翻箱倒柜找东西2.1--工作中常见的现象2.1--工作中常见的现象2.1--工作中常见的现象2.2--7S管理的目的改善和提高企业形象1整齐、清洁的工作环境，吸引顾客，口碑好员工愿意来公司工作，吸引优秀员工整齐、清洁的工作环境，吸引顾客，口碑好员工愿意来公司工作，吸引优秀员工2.2--7S管理的目的促进工作效率提升2良好的工作环境和气氛，物品排放整齐，取用方便快捷，效率自然提升了良好的工作环境和气氛，物品排放整齐，取用方便快捷，效率自然提升了2.2--7S管理的目的改善零件在库周转率3有效管理和布局、最低库存管理、停滞少有效管理和布局、最低库存管理、停滞少2.2--7S管理的目的减少直至消除故障，保障质量4优良品质来自优良的环境，良好的对待小事的态度，消除马虎思想优良品质来自优良的环境，良好的对待小事的态度，消除马虎思想2.2--7S管理的目的保障企业安全生产5遵守作业标准，不易发生事故所有设备进行清洁、点检，能预先发现问题消防设备齐全，通道无阻遵守作业标准，不易发生事故所有设备进行清洁、点检，能预先发现问题消防设备齐全，通道无阻2.2--7S管理的目的降低生产成本6减少人员、设备、场所、时间等的浪费减少人员、设备、场所、时间等的浪费2.2--7S管理的目的改善员工精神面貌，提升活力7明亮、整洁的环境让人心情愉悦员工凝结力强，工作更愉快明亮、整洁的环境让人心情愉悦员工凝结力强，工作更愉快2.2--7S管理的目的缩短作业周期，确保交货期8一目了然的管理方法，异常现象减少，浪费减少，效率提高，生产流畅。一目了然的管理方法，异常现象减少，浪费减少，效率提高，生产流畅。2.2--7S管理的目的7S7S管理是企业管理的基础2.3--7S管理的意义1企业的经营目标质量成本服务技术管理安全7S管理活动2.3--7S管理的意义7S管理是系统的工程2整理整顿清扫安全节约清洁素养意识行为习惯2.3--7S管理的意义中日在7S管理上的区别3中：解决现场的脏、乱、差，是生产的附加工作定位不同日：强调7S管理的重要性，是生产的基础工作中：强调和依赖精神方面的作用（自我意识）方法不同日：注重制定明确的标准（执行依据）2.4--7S推行的方针全员参与自主管理彻底推行持续改进三、7S管理法11整理22整顿33清扫44清洁55安全66节约77素养3.1--整理现场必需的非必需的必需的VS非必需的立刻废弃废弃/变卖不能用定期清理变卖/废弃不需要用定期检查仓库储存有用定期检查仓库储存(封存)两年定期检查仓库储存(封存)一年定期检查仓库储存半年定期检查仓库储存三个月仓库储存每月非必需物品仓库储存每周现场存放每天放工作台上或随身携带每小时必需物品处理方法使用频度类别3.2--整顿分门别类，贴上标识3.2--整顿摆放注意事项ABCDEFABCDEF√tips：较重物品放置在底层，便于取用。ABCDEFDEFABC3.2--整顿ABCDEF摆放注意事项ABCDEFABCDEFABCDEFtips：非同类物品分开放置，便于查找。3.2--整顿摆放注意事项√tips：常用物品应放置在易拿易放的位置。冷冻室冷藏室冰箱冷藏室冷冻室冰箱3.2--整顿ABCDEFABCDEFAAAABBAECFCF标识注意事项√tips：物品标识应该对应，不可重复或标识不清楚。3.2--整顿整顿的目的工作场所一目了然消除寻找物品的时间工作秩序井井有条3.2--整顿整顿的三要素场所标识方法3.2--整顿场所放位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨将经常使用的物品放在工段的最近处特殊物品、危险品设置专门场所进行保管物品放置100%定位男洗手间男洗手间方法3.2--整顿男洗手间女洗手间男洗手间men女洗手间women3.2--整顿标识在摆置场所标明摆放物品在摆放物体上进行标识根据工作需要灵活采用各种标识方法标签上要进行标明，一目了然某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法暂放产品应挂暂放牌，指明管理责任人、时间跨度3.2--整顿标识的“三定”定点定量定人3.2--整顿油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域绿色：通行道/良品黄线：临时/移动设置红线：不良区/不良品3.2--整顿标识分类指引类标识确认类标识***监督人***负责人3.3--清扫3.3--清扫清扫的目的保持良好的工作情绪稳定品质减少故障和损耗3.3--清扫推行要素最高领导以身作则；人人参与；责任到人；与点检，保养工作充分结合；杜绝污染源，建立清扫基准3.3--清扫例:某公司清扫值日表文件柜内是否保持干净，柜内物品是否摆放整齐周萍文件柜及其他柜内零件规格书摆放整齐，标识明确薛子江零件规格书放置区地面无杂物薛子江不良品区工具摆放是否整齐，工具架是否保持干净华宏工具区地面无杂物，休息凳摆放是否整齐华宏休息区计测器摆放是否整齐，柜面是否保持干净，桂平计测器区作业场所，作业台是否杂乱，垃圾桶是否清理张朝霞检查区OA机器是否保持干净，无灰尘陈小风电脑区值日内容负责人7S区3.4--清洁AB?ABC3.4--清洁清洁的目的标准化和制度化形成的基础7S文化开始形成推行改善和创新3.4--清洁推行要领贯彻7S意识，寻找有效的激励方法；坚持不懈；一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正；彻底贯彻3S；推行“透明管理”。3.4--清洁整理整顿清扫必需非必需场所方法标识责任基准标准清洁3.5安全3.5--安全安全的目的提升企业的管理水平防止灾害的发生保障员工的安全3.5--安全推行要领建立系统的安全管理体制重视员工的教育培训实行现场巡视，排除隐患创造明快、有序、安全的作业环境3.5--安全构筑安全企业的六个方面彻底推进3S管理：安全自始至终取决于整理、整顿和清扫（3S）安全隐患识别标识定期制定消除隐患的改善计划建立安全巡视制度细化班组管理3.6--节约12345123453.6--节约节约的目的消除不必要的浪费提升工作效率促进作业不断改善3.6--节约非生产区常见的浪费办公室下班电灯、空调等没有关闭电源。宿舍水电忘记关闭，或水龙头没有拧紧。白天工作效率低，晚上加班加点。流程不顺，没有打包处理，不懂授权。工作缺少计划性，执行力弱。沟通渠道不畅，多余的批准。3.6--节约3.6--节约生产现场的七大浪费（TIMWOODS）T（transportation）运输I（inventory）库存M（motion）多余的动作W（waiting）等待O（over-production）过度生产O（over-processing）冗杂处理D（defects）缺陷S（safety）安全生产现场中的七大浪费（1）制造过多（2）制造过早（3）制造过细制造过多/过早的浪费7（1）不必要的搬运、存放、防护、寻找（2）资金占用、额外的管理费用（3）物品价值表减、呆料、废料（4）空间场地占用影响通过、使用、进出料库存的浪费6（1）多余的加工、颠倒的程序（2）零散的步骤、不适、复杂加工的浪费5（1）物件取放、反转、对准（2）作业步行、弯腰、转身动作的浪费4（1）材料的损失（2）设备、人员工时的损失（3）额外的修复、选别、追加检查（4）额外的检查预防人员不良/修理的浪费3（1）物件空间的移动（2）时间的耗费（3）人力、工具的占用搬运的浪费2（1）作业“动作”中“等作”和情况（2）设备“监视”中“闲视”的情况等待的浪费1具体内容项目序号3.7--素养3.7--素养素养的目的培养员工良好的习惯铸造良好的团队意识全面提升员工的素质3.7--素养推行要领持续推动6S直至习惯化；制定相关的规章制度；教育培训；激发员工的热情和责任感.3.7--素养素养的作用：遵守公司的规章制度，按标准作业.要有强烈的时间观念，遵守出勤，会议时间；工作应保持良好的状态(如不可以随意谈天说笑，离开工作岗位，看小说，打瞌睡，吃零食等)着装整齐，正确佩戴场牌或工作证；待人接物诚恳有礼貌；积极认真，敬业乐业.尊重他人，为他人着想，为他人服务.四、7S管理的应用11目视管理22标准化管理4.1--目视化管理利用形象直观、而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的目的的一种管理手段，也是一种利用人的视觉进行管理的科学方法。目视管理公开化和视觉显示为特征的管理方式4.1--目视化管理用显著的线条标注某些最高点、最低点，使操作人员一眼可见；在通道拐弯处设置反射镜，防止撞车；绿灯表示“通行”，红灯表示“停止”；用小纸条挂在出风口显示空调、抽风机是否在工作；用色笔在螺丝螺母上做记号，确定固定的相对位置；关键部位给与强光照射，引起注意；以顺序数字表明检查点和进行步骤；用图片、相片作为操作指导书，直观易懂；使用一些有阴影、凹槽的工具放置盘，使各类工具、备件的放置方法、位置一目了然，各就各位；常见目视管理的应用4.1--目视化管理红牌看板信号灯操作流程图方面教材提醒板区域线警示线告示板生产管理板123456789104.1--目视化管理红牌1找到问题点，并悬挂红牌，加以改善，挂红牌的活动又称红牌作战。4.1--目视化管理现场必需的非必需的红牌4.1--目视化管理1、任何不满足“3定”、“3要素”要求的。2、工作场所的不要物。3、需要改善的事、地、物。①超出期限者（包括过期的标语、通告）②物品变质者（含损坏物）③物品可疑者（不明之物）④物品混杂者（合格品与不合格品、规格或状态混杂）⑤不使用的东西（不用又舍不得丢的物品）⑥过多的东西（虽要使用但过多）4、有油污、不清洁的设备5、卫生死角红牌作战实施对象4.1--目视化管理看板2用在5S的看板作战中，使用的物品放置场所等基本状况的表示板。它的具体位置在哪里？做什么，数量多少，谁负责，甚至说，谁来管理等等重要的项目，让人一看就明白。透明化、公开化、消除黑箱作业4.1--目视化管理4.1--目视化管理信号灯3生产现场第一线的管理人员必须随时知道作业者和机器是否在正常开动和作业，信号灯是工序内发生异常时用于通知管理人员的工具。4.1--目视化管理信号灯有很多种发音信号灯：适用于物料请求通知。异常信号灯：适用于品质不良及作业异常等异常发生场合。运转指示灯：显示设备运转状态。进度灯：多见于组装生产线（手动线或半自动线）4.1--目视化管理操作流程图4描叙工序重点和作业顺序的简要指示书，有时也称“步骤图”。用于指导生产。4.1--目视化管理4.1--目视化管理反面教材5一般结合现物和图表示，让现场人员明白其不良现象和后果。一般放在人多地显著位置，