企业6S管理培训（PPT104页)

企业6S管理培训我们有下列“症状”吗？日常工作中的苦恼：急等的资料找不到，心里异常烦躁每找一份文件，均需在所有的抽屉狂翻一遍通道被堵塞，行人和搬运无法行走事情一大堆，不知从何做起，理不清头绪到处是东西，东西蒙上厚厚的灰尘，活动空间小，感觉很压抑桌面上东西乱七八糟，丢掉可惜，不丢掉又没地方放解决处方：推行“6S”好烦呀，没心情，工作效率怎么提高呀？Page3你想要哪种办公场所？Page46S管理意识误区Page51.工作这么忙，天天加班赶交期，没有时间做6S。这种观点就是把自身职能工作（生产）与6S对立起来，认为6S不是工作的一部分，是分外的事，在企业推行6S的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样得想法，这种意识很可怕，表面是强调自身职能工作（生产）的重要性，实质上是对6S管理认识不足。6S管理是工作得一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于各职能部门工作得方方面面，其目的之一，就是提高工作效率，解决生产（日常工作）中的忙乱问题。当然，在6S推行初期，许多事物性工作要处理，6S管理还没有完全发挥作用得情况下，处理好6S与工作之间得关系。6S管理意识误区Page66S管理意识误区2.6S就是简简单单，就是做好卫生。6S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法得实行，达到提高员工素质之最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好得习惯。认为6S管理就是进行大扫除，做做卫生，这是造成6S管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们得企业不需要再继续做6S了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司得6S只能停留在做卫生这个层面，6S管理的作用无法发挥出来，最终宣告失败。Page76S管理意识误区3.公司做过6S了，没有什么好的效果。可以说，这家公司以前做的6S管理是失败的，6S是一个长期的、持续改进的基础工作，不是短期的工作，要达到保持管理水平，员工养成良好习惯，不是搞运动能够解决的问题。有的企业半生不熟地做了一段时间的6S管理工作，或请顾问推行了一些时间，但没有坚持下来，没有与企业实行结合起来，造成最终效果不好，而怪罪在6S上来。只有深刻地理解并灵活地运用6S管理的技巧，找出突破口，如：有的企业当前的主要问题是质量问题，就要从质量问题入手，在建立体系过程中，专项进行质量攻关，取得明显效果，让公司领导合员工对6S管理的成效有所信服。Page86S管理意识误区4.公司员工素质差，搞不好6S。一张白纸做画，在推行6S过程中，员工大都是从农村来的，文化水平不高，接受能力不行，但他们善良纯朴、积极性高，6S管理不是什么高深莫测的东西，关键在于员工去执行，并养成良好习惯。做好6S管理要发动全员参与，6S管理本身是培养员工形成良好习惯的过程，目的是提高员工素养，以员工素质差为理由，认为搞不了6S是完全错误的。就是文化水平高的员工，如果不认真地执行6S管理规定，同样会造成6S推行障碍。所以，推行6S成功的关键在于各级管理人员的决心和有正确的意识。Page96S管理意识误区5.用威胁、考核，让员工全力工作。6S管理强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠威胁、考核即有形的压力来推行，同样，要通过无形的压力即看板管理、目视管理等方法激励员工不断的改善。如质量目标完成情况看板，对各月客户投诉率和订单履约率进行公布，并分析原因，放置车间或工作场所容易看到的地方，让员工知道月度/每周指标完成情况及原因。给员工造成无形的压力，同时，列明解决问题的措施，使员工知道如何去改善。源于日本整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）发展于美国清理（Sort）整理（Straighten）清洁（Sweep）保持（Standardize）不断改进（Sustain）安全（SAFETY）希望完善于中国整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）发展历程：6s管理，源于日本的5s管理，它是来自日文的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的罗马拼音发音的第一字母“s”，统称5s。5s进入我国以后，由海尔公司引进“安全”一词，形成了最新的6s管理理论。6S概述6S概述6S运动（土壤）企业企业管理的基石6S概述零乱的工作场所用6S整洁的工作场所信赖感没有值得夸耀这是哪家公司呢？那么脏乱，会产出好的产品呢？？一定不会好的我的妈妈在那家公司上班的好棒！6S概述具体含义：6S概述提高产品质量建立安全、健康的工作环境提升工作效率减少故障的出现孕育良好的安全文化的实际效益降低产品成本整洁、清爽是卫生问题，与生产是两回事6S是现场管理之基石1、定位不同2、方法不同热衷于口号、标语、文件员工十大守则提升人的品质没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场6S既是一种管理文化明确具体做法“对”、“错”一目了然6S概述6S概述八字口诀：整理：要与不要，一留一弃整顿：科学布局，取用快捷清扫：清除垃圾，美化环境清洁：形成制度，贯彻到底素养：养成习惯，以人为本安全：安全操作，生命第一推行好处：减少故障，促进品质；减少浪费，节约成本；建立安全，确保健康；提高士气，促进效率；树立形象，获取信赖；孕育文化，培养素质。6S概述推行的目的6S概述1、改善和提高企业形象2、促成效率的提高3、改善零件在库周转率4、减少直至消除故障，保障品质5、保障企业安全生产6、降低生产成本7、改善员工的精神面貌，是组织活力化8、缩短作业周期，确保准时交货Page196S的三大支柱三大支柱创造一个标准化的工厂创造一个程序化的工厂创造一个目视管理的工厂目标提高管理水准(大提升工厂设备干净度加强错误防止力(看家是否遵守决定(工厂角落、设备的清到异常能立刻解的事项)洁尽量全面)决，6S的标准化)具体的活动项目1．大家一起6S1、清除呆、废品运动1．看板管理2．分工合作制2．大扫除2．责任者标识制3．平行直角运动3．光亮运动3．档案4．30秒取出放入4．加盖防尘4．警示标示5．绿化运动5．清扫用具管理5．划线6．安全用具穿6．整齐运动6．配管色戴运动7．透明化7．灭火器7．100％出勤周8．防噪音运动8．开关标示8．异常处理训9．色彩调整9．物资放置法练10．公告物表示法10．管理界限表示6S概述6S活动的分化与六个整1.整理（SEIRI）---区分要与不要的东西，不要的丢弃；2.整顿（SEITON）---需要时立即可使用的状态；3.清扫（SEISO）---消除灰尘、杂乱、果物等保持清洁；4.清洁（SEIKETSU）①清洁---保持卫生、美观、无公害的状态；②修身---有礼貌、有教养、遵守规律、规则；5.素养（SHITSUKE）①习惯化---落实良好习惯；②认真努力---全心全力做完美；③死为止---终身永恒持续。6.安全（SECURITY）6S概述六整1.整理‐‐‐物品、机器、容器、工具量具及通道的整理；2.整顿‐‐‐定点、定位、定容、定人、定物；3.整洁‐‐‐环境、物品、机器、工具的清洁；4.整仪‐‐‐服装仪容（制服、名牌、头发…）；5.整军‐‐‐工作精神效率、操作方法；6.整员‐‐‐出勤率、出席率、上下班安全6S概述Page22整理的理由有所不为才能有所为，有所放弃才能有所得到。空间是一种宝贵的资源，让无用的东西占据空间就是浪费资源。只有具备“现使用价值”的东西才是有用的东西，不要考虑“原买价值”。整理Page23整理Page24整理Page25整理Page26整理Page27定义：不能用，不再使用处理方法：拉出去作废弃处理举例：●已报废的设备和更换下来的备件●积压过期的原材料●破损的工位器具●不能确定性质的在制品●废手套、包装袋、旧工艺单整理Page28定义：半年以上才使用的，或三个月以上才使用一次的。处理方法：回仓库储存，用时再领。举例：●合格但超量的原材料和半成品●检修后剩下的备件●季节性使用的原辅材料整理Page29定义：一个月以上才使用的频率处理方法：整理好放在指定的区域或位置上。举例：周期性使用的工具、量具；周期性生产的工位器具、备件和备品整理Page30定义：每天用，每几天用。处理方法：现场存放，固定位置，使用越多摆放越近。举例●经常使用的工具、量具●加工中的在制品●存放加工产品的包装箱、周转箱整理整理分类放置准则类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库存储三个月---半年仓库存储定期检查一年---两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃整理非必需品的处理整顿所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量，使用频率及工作形态需求，正确的放置。避免找寻费时（效率提升）定点、定量、安全创造舒适的工作环境整顿（Seiton）目的有三：“零时间”找到需要Page34整顿Page35整顿的对象让工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间”找到。整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要把要的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。整顿的要求已经整理后留下来有用的东西。整顿的目的遵循“3定3要素”原则整顿的“3要素”：场所、方法、标识※场所：什么物品放置在什么区域都应明确，且一目了然※方法：所有物品原则上都要明确其放置方法※标识：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数整顿的“3定”原则：定点、定容、定量☆定点：明确具体的放置位置☆定容：明确使用容器大小、材质☆定量：规定合适的数量实施要领:整顿让所有人一看就知道怎样做方法一:看板管理公示类：岗位职责、人员配置、安全规程作业类：工艺流程、交货期限、生产进程设备类：平面布置、点检要求、维修计划品质类：质量统计、不良处理、成品等级事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐整顿Page38看板管理即把工厂中潜在的问题或需要做的作业显现或写在一块显示板上，让任何人一看显示板就知道出现了何种问题或应采取何种措施。看板方式作为一种进行生产管理的方式，在生产管理史上是非常独特的，看板方式也可以说是精益生产方式最显著的特点。示例：公告看板示例：生产管理看板整顿Page39示例：不良品样品看板示例：流程揭示看板整顿方法二:色彩管理直观透明整顿工具工装，区域划线，区域填充均可使用色彩管理，如:绿色：合格品区，安全区等。红色：危险区域，不合格品区灭火器消防栓等。黄色：待判定、回收、暂放区，定位划线等。方法三:形迹管理整顿形迹管理，取之明白，归之了然。按原物的大小形状画出，取之可知，归可就位。将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置一目了然。清扫用具吊挂架，用完后容易复位。Page42行迹管理就是将零部件、工具、夹具等物品，在其地面上、墙壁上、桌子上、机器旁等地方，按其投影之形状绘图或采用嵌入凹模等方法进行定位标识，使其易于取用和归位的一种管理方法。如将灭火器、烟灰缸、垃圾箱、茶杯、扫把等物品，在地面上、墙壁上、桌上等地方按其投影之形状绘图，使其使用后易于归位；工具、夹具等可依使用状况，在机器设备旁墙壁上按其投影之形状绘图，使其易于取用和归位。示例：工具的行迹管理整顿Page43•部门、人员、状态、区位、限位、物品等标识•指向、警示、流向、音响等提示•容量、油位、水位指示透明化透明化方法四:标示管理与目视管理整顿Page44物品的标识要达到以下目的：看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型。常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。清楚什么物品，在哪里、有多少。在需要的时候能立即找到需要的物品。整顿Page45整顿（示例）整理