培训5---5S 基本教育

功能5S教育资料中小型技术Part1.为什么所叫做5S?2.5S的目的?3.1Step清扫4.2Step整理5.3Step整顿6.4Step清洁7.5Step习惯化区分编制日:2006年1月13日改正日:TDR5S的起源5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。1．5S的沿革日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的2．5S的发展3．LPL南京工厂的5S5S是南京工厂生产活动的基本，也是改善活动的基础性活动，需要LPL南京工厂的全员参与并实践！整理、整顿、清扫、清洁是手段，习惯化是最终目的，反复实施，养成人自身的品质！TDR1.为什么所叫做5S?5S1Step(淸扫)2Step(整理)3Step(整顿)4Step(淸洁)5Step(素养)Seisoh日语SeiriSeitonSeiketueShitsuke英语OrganizationNeatnessCleaningStangardisationDisciplineandtraining5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。TDR2.5S的目的实现有利润的工厂提高生产性节减成本提高效率安全/环境改善提高士气•排除故障发生源(异物、腐蚀、摇动、漏水、漏油..)的微缺陷•排除不良发生源(异物、腐蚀、摇动、漏水、漏油..)的微缺陷•维持适当库存量•有效地使用场地•去掉物品的遗失•谁也容易找出•业务步骤的简化(System)•去掉多余必要数•改善公司的作业环境•节减灾害•节减公害因素•节减不注意•遵守决定的事•融洽的人际关系清扫整理整顿清洁习惯化功能5S活动的目的TDR3.1Step清扫清扫的定义要去掉灰尘，脏污，异物等而保持干净.清扫的思想对应功能(质量，安全，效率)的要求.定义及思想清扫检查:点检的清扫清扫维护:改善的清扫日常清扫：为保持干净的清扫(潜在问题的现在化)每天开始工作之前清扫10分钟清扫时应检查开关部位!开关部位坏了该换新的!清扫的对象地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜、机器、工具、测量用具等TDR4.2Step整理定义及思想整理的定义区分需要的和不需要的，然后去除不需要的整理的思想排除不需要品，将混乱的状态收拾成井然有序的状态明确区分!不需要的不用品需要品需要的备注：需要品：常用品，不常用；急用，不急用；重要，不重要TDR4.2Step整理具体实践内容0.依据需要使用频度分类(每层别)于需要品和不需要品:制定不需要品List(品名，规格，数量)1)分类于需要品和不需要品区分需要使用频度保管方法(按层)少●1年当中一次也不使用的●6个月~1年之间使用一次的●仍.●放在远的地方.一般●2个月以上半年以内使用一次左右的●1个月以内使用一次以上的●整理在现场里边.多●一个星期用一次的●每天使用一次的●每一个时间使用的●放在工作领域或带着身上.1.拥有需要品(需要的时候追加购买):制定需要品List1)调查需要品的使用频度2)按照使用频度构思装载的方法对象方法特别常用的东西放在伸手就能抓住的地方.常用的东西容易抓住，容易交还，容易知道有时用的东西应交还到定好的地方.阴影表示，颜色类别，查询mark，夹进式文件查询mark，颜色类别，放在正确的位置.3)考虑安全、效率、质量，整理2.不需要品按公司规定处理.:制定移交书List☞废弃，交还，移动等TDR4.2Step整理目的怎么这么复杂?有没有安全上问题?质量思考/浪费?效率地做下去..现场跟办公室之间实际上有很多跟现在的业务无关的不需要的东西，因为这些不需要的东西不知不觉产生很多问题和浪费.1.不需要的部件2.材料3.模工具4.产品5.设备6.文件7.测量仪8.工具箱子9.办公用机器10.Space11.配套设备等项目为什么不做不行?安全质量效率1.工作地方所狭窄2.环境不整齐3.倒塌4.摔倒.5.碰撞.6.绊倒.7.滑倒8.紧急时不能采取措施1.因倒塌或摔倒产生划痕或伤口2.因脏的环境污染保管的产品.3.成品和不需要品混在一起.4.材料或部件会浪费，产品有变形或变质5.因不尊先入先出材料等产生不良1.工作地方的浪费2.找需要的工具、材料或部件的时花很长时间3.产生资金的浪费4.不容易把握库存5.拿出东西的时花很长时间6.因作业者的动作大，产生动作的浪费7.要检查不需要的库存TDR5.3Step整顿定义及思想整顿的定义为了能取得需要时、需要品、需要的量，定正确地安放的方法，能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零整顿的思想3定,2直,1垂1水哪一个更有效率?△能迅速取出、能立即使用、处于能节约的状态整顿的要求急死了！东西放哪儿去了？真好，一下就找到了！！产品清单TDR5.3Step整顿以场所标记和地址标记来区分地址标记分为楼标记和地址标记楼标记用英文字母(A,B,C),数字(1,2,3)哪一个都可以地址标记从上边发行于1,2,3隔板上(0号:屋顶)绝对不放东西品目标记:是什么东西?拿下来品目标记的话，作为牌子的功能隔板品目标记尽量容易变更位置…限制堆积场和隔板的大小.确实地明示最多库存量和最少库存量以marking来标记.一看就能说出来数量...场所标记(现场里只有一个名称)地址标记품목标记物品的品名标记隔板品名품목标记最多库存量标记最少库存量定位置定品定量TDR6.4Step清洁定义将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。实现不问也能看出异常与正常的工作单位（现场）。思想VM(用眼看的管理)–标记界限管理，透明化管理，色彩界限。啊!问题就是这一个.用眼看的管理即可视化管理：现场上发生的问题点、异常、浪费等现况，能够一眼就能看出，而且，在发生非正常状态时，在结果恶化之前，可以采取预防活动，进行一系列标准化活动。TDR6.4Step清洁具体实行内容用眼睛看的整理整顿(把问题谁也容易知道。。)浪费标记(红色卡标记作战:区分于需要的和不需要的而去除不需要的)整理整顿牌子粘贴(3定:哪，什么，多少)隔断去除(以去除独立空间露出问题)不良标记(按时间别展示品质检查台、不良)主要工序标记(预想有问题的工序集中管理)生产管理板(管理计划vs实绩，问题等)标记灯(呼叫标记灯，异常标记灯，启动标记灯)现场造成①②⑧③⑦④⑥⑤TDR6.4Step清洁具体实行内容为了明确知道现在的问题和浪费的原因，需要用眼睛看的整理，整顿.在现场上的问题是谁一看就该知道.在现场的东西当中就该知道哪一个需要的。哪一个不需要的.而且巡回工厂，该知道在哪儿,有多少,什么东西。浪费标记作战跟牌子作战是用眼睛看得见的整理整顿。以这个确实知道现场的浪费。1.用眼睛看的整理整顿做的不错啊！！TDR6.4Step清洁具体实行内容2.浪费(Loss)标记:红色卡作战Loss标记作战实践顺序使用红色卡把现场的问题谁也该知道整理方法Loss标记作战是推进于全工司首先把人除外在Loss标记作战制定决定需要跟不需要的基准一看Loss就知道!怀疑的话Loss标记!•关键是不需要的东西的处理决定Loss标记基准实践3Loss标记的实践和评价实践6成立Loss标记作战的改善Team实践1决定Loss标记对象实践2Loss标记作战实践4粘贴Loss标记实践5※‘浪费标记’是比‘红色卡作战’包括的概念.(‘浪费标记’≥‘共色卡作战’)TDR6.4Step清洁具体实行内容心理上的墙壁空间上的墙壁浪费为了现场跟现场，办公室和办公室的情报公有及用眼睛看的管理，去除不需要的独立空间.是整理整顿的阶段，为了确保空间及「问题的路出」.4.去除隔断的工作品号,品名工序名作业标准问题及注意事项确认用空(检查、管理人员)工作者名装备名，用量作业标准条件注意一点！PHOTO1主要工序把主要工序设定于预料到进行工作不顺利的工序.主要工序标记贴在有关的工序.按照条件周期性地确认进行工作的与否，首先可以预防工序上的问题.5.主要工序标记TDR6.4Step清洁具体实行内容6.标记灯标记灯是告诉监督者异常或问题的工具，在现场产生异常或问题的话尽快把握而转换到正常.在那儿产生异常，要立即去改善!呼叫标记灯为了请求部件的标记灯hire方式,taxi方式异常标记灯告诉装配的异常的标记灯启动标记灯告诉启动机器的标记灯进度标记灯确认长Tact线的作业进度的标记灯TDR6.4Step清洁具体实行内容时间别质量检查台把加工品按时间检查质量，找出来产生原因及解决方案.不良展示为了防止不良在每层别现场展示不良部件，而防止再产生不良.表示在Line上的生产情况的标记板.7.不良标记8.生产管理板ㄱ)实绩对比预定如何?ㄴ)停止线的原因是什么?ㄷ)跟改善的连接呢?ㄹ)加班及第二天的生产现况呢?月日生产管理板WETETCHCycleTime;Sec时间预定08:00~09:0060/6060/12009:00~10:00实绩58/5860/118差异-2/-20/-1备注装备ErrorTDR部门:问题点活动内容效果活动前活动后摄影日期摄影日期区域名:在同一位置，向同一方向，同一相机而摄影*摄影时，随产品的物流路径而摄影(彩色打印机)，主要是摄影发生源(干涉的部分)。6.4Step清洁TDR区分工厂内作业区和非作业去、物品摆放的区域，确保物品能摆放在正确的位置。贴上整理整顿的牌子(3定)看得见的管理可以分为透明化管理,界限标记管理.色彩管理，三定就是为了实现后面两个管理而进行的活动界限标记管理色彩管理举例Tools黄色:1.物品处于的区域或物品正处于正常状态2.良品或半成品红色:1.不良和危险物品处于的区域或物品正处于不正常状态2.垃圾筒蓝色:1.设备上的作业指导书2.门的轨迹使用方法全公司统一三色TapeTape形态长tape虚线半宽线半虚线切口现况版黄红蓝实线和虚线的区别：实线表示固定、不可移动的意思；虚线表示可移动或进出口的意思。4Step–清洁TDR7.5Step习惯化定义及思想定义使全员习惯化(维持)5S活动的管理(MGPDCA)System思想对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行、维持可望的姿态使5S活动稳定化阿!箱子掉来.遵守规定，容易把握数量而有稳定感.作业指示者1.Box堆3层2.进作业指导线里边来放下Box作业规定阿!规定上不许堆3层以上.TDR●清扫：清除垃圾，美化环境；●整理：要与不要，一留一弃；●整顿：科学布局，取用快捷；●清洁：洁净环境，贯彻到底；●修养：形成制度，养成习惯。整理、整顿、清扫、清洁、修养，这五个S并不是各自独立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。整理是整顿的基