工厂6S现场管理实务_2

________________________________________________________________________________________________________________________________________6SManagementofFactory________________________________________________________________________________________________________________________________________物料占用通道,影响车间物流________________________________________________________________________________________________________________________________________电路板如此堆放，品质岂有保障!________________________________________________________________________________________________________________________________________脏污不堪的设备,别指望生产干净合格的产品________________________________________________________________________________________________________________________________________干净整洁的车间给客户一种良好的印象________________________________________________________________________________________________________________________________________一、6S推进的目的及意义二、6S推进的误区三、6S推进重点四、6S推进的实务手法五、6S推进组织及推进步骤六、6S的巡查与检讨课程大纲________________________________________________________________________________________________________________________________________第一部分6S推进的目的及意义________________________________________________________________________________________________________________________________________一、6S的起源、发展及其含义1.6S起源提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。2.6S延伸与发展整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持2S5S6S7S10S第一部分6S推进的目的及意义________________________________________________________________________________________________________________________________________3.6S的含义整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）修养（SHITSUKE）安全（SAFETY)第一部分6S推进的目的及意义6S是将生产现场中的人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，针对企业每位员工的日常工作行为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的6S的针对现场的，最主要是针对生产现场6S的对象是全体人员，尤其是领导要带头6S的每天的工作，不是运动6S的工作是通过量的积累以达到质的变化6S通过每人每件事情操作到位提升整体水平，个别员工出现差异显而易见________________________________________________________________________________________________________________________________________4.6S速记口诀整理:需与非需、一留一清整顿:科学布局、取用快捷清扫:美化环境、拿来即用清洁:形成制度、贯彻到底修养:遵守制度、养成习惯安全:安全操作、生命第一第一部分6S推进的目的及意义________________________________________________________________________________________________________________________________________二、6S管理是其他管理体系运作的基础1.6S是其它管理活动的基础1）是TPM的前提2）是TQM的第一步3）是通向ISO9000的捷径4）是JIT和IE落实的先决条件2.6S对其他管理活动有着促进作用1）可以营造整体氛围2）体现效果，增强信心3）6S为相关活动打下基础第一部分6S推进的目的及意义________________________________________________________________________________________________________________________________________三、工厂推进6S的目的-创建八零工厂1.亏损为零2.不良为零3.浪费为零4.故障为零5.切换产品时间为零6.事故为零7.投诉为零8.缺勤为零第一部分6S推进的目的及意义________________________________________________________________________________________________________________________________________6S的目的1.整理•定义：区分要与不要的东西，在岗位上只放置适量的必需品，其他一切都不放置•目的：腾出空间，防止误用2.整顿•定义：整顿现场次序，将必需品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态•目的：腾出时间，减少寻找时间，创造井井有条的工作秩序3.清扫•定义：将岗位变得干净整洁，设备保养得铮亮完好，创造一个一尘不染的环境•目的：消除“污脏”，保持现场干净明亮第一部分6S推进的目的及意义4.清洁定义：也称规范，将前3S进行到底，并且规范化、制度化目的：形成制度和惯例，维持前3个S的成果5.素养定义：建立并形成良好的习惯与意识，从根本上提升人员的素养目的：提升员工修养，培养良好素质，提升团队精神，实现员工的自我规范6.安全定义：人人有安全意识，人人按安全操作规程作业目的：凸显安全隐患，减少人身伤害和经济损失________________________________________________________________________________________________________________________________________第二部分6S推进的误区________________________________________________________________________________________________________________________________________一、工厂6S推进现状1.一紧、二松、三垮台、四重来2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要第二部分6S推进的误区________________________________________________________________________________________________________________________________________二、工厂6S推进的误区点1.6S推行很简单2.工作太忙，没有时间做6S3.6S活动就是检查4.6S与效率和品质无关5.6S活动就是大扫除6.工人拿计件工资，做6S活动不计件第二部分6S推进的误区________________________________________________________________________________________________________________________________________三、6S成功推进必备的三种心态1.问题及改进心态2.现场心态3.团队心态第二部分6S推进的误区________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________第三部分6S推进重点________________________________________________________________________________________________________________________________________一、整理(1S)的推进一、整理•目的：腾出空间，防止误用•实施要点1.清除垃圾或无用、可有可无的物品2.明确每一项物品的用处、用法、使用频率，加以分类3.根据上述分类清理现场物品，现场只保持必要的物品，清理垃圾和无用物品第三部分6S推进重点________________________________________________________________________________________________________________________________________时间分隔线类别使用频率处置方法备注必需品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放(工作台附近)每周现场存放非必需品每月仓库存储每三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储(封存)定期检查两年仓库存储(封存)定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用废弃/变卖定期检查不能用废弃/变卖定期检查21第三部分6S推进重点________________________________________________________________________________________________________________________________________1.误区点1）留之无用，丢之可惜（鸡肋）2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了第三部分6S推进重点整理(1S)的推进重点2.未做整理或做不好整理的现状1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更加拥挤；2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产生大量的无用功；3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长；4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要支付利息或折旧；5）取放没有必要的东西，是在浪费时