广州百利集团6S培训教材

课堂要求欢迎词欢迎阁下参加本次课程，本课程将为您打下一个良好的基础，提高您的能力和水平.请注意以下的几点：1、手提电话上课期间请将您的手提电话开为振动或关闭.2、其它课期间请不要大声喧哗,举手提问,不要随意走动.人，都是有理想的。企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。6S借造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。为配合公司广泛开展6S运动，特编写了《6S培训教材》，教材中较为详实地介绍了6S的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。为此，热忱希望广大管理人员要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使6S活动向形式化---行事化---习惯化演变，为公司的稳步发展打下坚实的基础。6S管理理论起源于日本，来自日文的“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”的罗马拼音发音的第一字母“S”,统称6S。进入我国后，海尔公司引进“安全”一词，发扬成为“6S”管理理论，近年来，6S管理理论正被越来越多的国际大公司所采用，“6S”管理针对企业中每位员工的日常行为规范方面提出了具体的要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成“事事讲究”的习惯，从而创造出一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和工作环境。公司通过“6S”活动，在全员的共同努力下，实现公司物质、资源的有效管理，突出对物流的管理及工作现场的管理，保持企业环境的干净整洁，物品摆放的有条不紊、一目了然，最大程度地提高工作效率和员工士气，并将资源浪费降到最低点。因此，一个企业若要实现“一流的员工、一流的产品、一流的企业”的目标就要从根本上规范现场，提升人的品质。而推行6S则是改变现场，提升人的品质的最有效手段，否则，即使拥有世界上最先进的工艺或设备，如不对其进行有效管理，也不可能成为一流的企业。6S管理不仅有效地解决了这个问题，还将是其它管理活动展开的基石,是TPM(全面生产管理)的前提，是TQP(全面品质管理)的第一步,也是ISO9001有效推行的保证,是企业走向成功之路的重要手段。6S就是去做好我们本来就应该做的事。6S就是清除浪费的活动。6S就是全员参加的活动。6S最重要的是从行动开始。6S就是形势化行动化习惯化6S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。1955年，日本5S的宣传口号“安全始于整理、整顿、终于整理、整顿”，当时只推行前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要而依次提出后续3S，即“清扫、清洁、修养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S的热潮。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来的5S基础上增加了节约（Save）及安全（safely）两个要素形成了“7S”也有的企业加上了习惯化（shiukanka）服务（servic）及坚持（shikoku）形成了“10S”。但是万变不离其中，所谓的“7S”，“10S”都是从“5S”基础上衍生出来的。6S指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SAFETY（安全）、SHITSUKE（修养）这六个单词。这六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时由于口碑相传，会成为其他公司的学习榜样。良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找。员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时以立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至清除寻找，滞留时间，改善零件在库周转率。优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检、不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维护设备的高效率，提高品质。储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品，如果工作场所有条不乱，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。通过实施6S可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感、集体荣誉感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识，增加组织的活力。由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员，设备时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。◆至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂。◆无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多。◆知名度很高，很多人慕名来参观。◆大家争着来这家公司工作。◆人们都以购买这家公司的产品为荣。◆整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全维持良好，并成为习惯以整洁为基础的工厂，有更大的发展空间。◆产品按标准要求生产。◆检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提。◆环境整洁有序，异常一眼就可以发现。◆干净整洁的生产现场，可以提高员工的品质意识。◆机械设备正常使用保养，减少次品发生。◆员工知道预防问题的发生而非仅是处理问题。6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多。◆避免库房、货架、天棚过剩。◆避免卡板、叉车等搬运工具过剩。◆避免购置不必要的机器、设备。◆避免“寻找”“等待”“避让”等动作引起的浪费。◆消除“拿起”“放下”“清点”“搬运”等无附加价值的动作。◆避免出现多余的文具桌、椅等办公设备。◆工厂无尘化，无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械运动率高。◆模具、工装工具管理良好，调试寻找时间减少。◆设备产能，人员效率稳定，综合效率可把握性高。◆每日进行使用点检，防患于未然。◆模具、夹具、工具经过整顿、不需要过多的寻找时间。◆整洁规范的工厂，机器正常运转，作业效率大幅上升。◆彻底的6S让初学者和新人一看就懂，快速上岗。◆整理、整顿后通道等不会被占用。◆物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素。◆工作场所宽敞明亮使物流一目了然。◆人车分流，道路畅通。◆“危险”“注意”等警示明确。◆所有的设备都进行清洁，检修能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患。◆消防设施齐备，灭火器放置位置，消防通道明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。◆人们能正确地执行各项规章制度。◆谁都明白工作该怎么样，怎样才算做好。◆去任何岗位都能立即上岗作业。◆工作方便又舒适。◆每天都有所改善，有所进步。◆一目了然的工作场所。◆没有浪费，勉强等不均衡等弊端。◆岗位明亮、干净、无灰尘、无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼。◆工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工。◆6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善。◆在有活力的一流工厂工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。⑴定义：将工作场所的任何物品都分为有用与没用的，除了有必要留下的以外，其它的都清除或放置在规定地方。它往往是6S的第一步。⑵目的：腾出有效使用空间，防止工作时误用或掩盖需要物件。⑶实施步骤①全面检查自己工作场所及范围，明确所有物品。②制定分类标准，对物品分类。③将所有物品分为几类（如）（参考附表“要”不与“不要”标准表）A.不再使用的；B.使用频率很低的；C.使用频率较低的；D.经常使用的。将第1类物品处理掉，第2、3类物品放置在储存处，第4类物品留置工作场所。④依据必要品和不要品判定标准，果断清除、抛弃不要品、无用品、废品。将其他物品按照“最经常使用的物品放置于最容易取得的地方原则”分类放置于指定位置。⑷注意要领：检查要仔细、全面，包括所有可移动物品；物品的价值是指其“现有的使用价值”，而不是其“原有的购买价值”；清除要坚决、及时。不要因为它们可能以后有用或丢掉可惜，而占你大量空间。⑸补注：空间是可以整理出来的，在“6S”推行中，有人或许会强调，“我的空间就这么一点大，物料太多，哪有条件整齐摆放？”其实，这种观点是种误解，空间有限的原因正是缺乏整理、整顿，急需做“6S”，怎么整理、整顿，怎么克服空间有限的实际困难才是要面对的课题。序号要序号不要1正常的设备、机器或电气装置1废纸、灰尘、杂物、2附属设备（滑台、工作台、料架）2油污3叉车、推车、3不再使用的设备治、工夹具、模具4正常使用中的工具4不再使用的办公用品、垃圾筒5正常的工作椅、板凳5破垫板、纸箱、抹布、破篮框6尚有使用价值的消耗用品6呆料或过期样品7原材料、半成品、成品7破旧的书籍、报纸8尚有利用价值的余料8破椅垫9垫板、塑料框、防尘用品9老旧无用的报表、账本10使用中的垃圾桶、垃圾袋10损耗的工具、余料、样品11使用中的样品11蜘蛛网12办公用品、文具12过期海报、看报13使用中的清洁用品13无用的提案箱、卡片箱、挂架14美化用的海报、看板14过时的月历、标语15推行中的活动海报、看板15损坏的时钟16有用的书稿、杂志、报表16工作台上过期的作业指示书17其它17不再使用的配线配管1818不再使用的老吊扇1919不堪使用的手工夹具2020更改前的部门牌⑴定义：合理放置必要物品。把留下来的必要用的物品分门别类依规定的位置定点定位放置，并放置整齐，必要时加以标识。它是提高效率的基础。⑵目的：工作场所清楚明了、一目了然；创造出整齐的工作环境；消除找寻物品的时间。⑶实施步骤：①空间、架柜清理后，需再做一次整体分配和规划。对可供放置物品的场所进行规划，划分成若干区域；必要时应准备最低空间备用。②将必需品在上述区域摆放整齐，分区、分类、定名、定位、定量存放。③绘制定置图，绘制的原则有：A.现场中的所有物均应绘制在图上；B.定置图绘制以简明、扼要、完整为原则，相对位置要准确，区域划分清晰鲜明；C.生产、办公现场暂时没有，但已定置并决定制作的物品，也应在图上表示出来，准备清理的无用之物不得在图上出现；D.定置物可用标准信息符号或自定信息符号进行标注，并均在图上加以说明；但应随着定置关系的变化而进行修改。④必要时还应将区域及其物品类别进行标识。⑤多用容器纸箱存放，摆放立体直角。在保证安全的基础上，空间利用以立体为主。⑷注意要领：首先考虑通道的畅通及合理；尽可能将物品集中放置，减少物品的放置区域；采用各种隔离方式隔离放置区域，合理利用空间；尽可能将物品隐蔽式放置；大量使用“目视管理”，标识要清楚明了，能够让任何人都能简单查找。⑸补注：目视管理即通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，以达到使用者“一目了然”的目的。⑴定义：将工作场所及工作用的设备清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。彻底清洁工作场所内物品，防止污染源(污迹、废物、噪声)的产生。⑵目的：保持干净、明亮的工作环境，保持良好工作情绪；稳定品质；并杜绝污染源的产生，以保证员工产生愉快心情。⑶实施步骤①划分员工清洁责任区域；各部门、各车间将工作环境用平面图划分到各班组（自存备查）。②清扫从地面到墙板到天花板所有物品；③机器工具彻底清理、润滑；④杜绝污染源，禁止跑、冒、滴、漏。⑤破损的物品修理。⑥明确污染源，采取措施杜绝或隔离。⑷注意要领：责任区域的划分应包括室内室外，员工负责区域之中及之间无死角；清洁应自上而下，按步骤进行；清洁工具应常备、齐全；清洁工作应日常化、制度化。通过清洁的过程，使员工更熟悉物品及其位置。⑴定义：将上述3S实施步骤制度化、规范化，并辅以必要的监督、检查、奖励措施。⑵目的：通过强制性规定，培养员工正确工作习惯，长期维持并保留以上3S成果。⑶实施步骤①将以上3S步骤制定标准工作文件；“6S”委员会同各部门、各车间抽出人员管理参与清扫和巡查，各部门推出“问题看板”。②设立要求标准，制定奖罚办法；订立例行扫除A.每天上班前及下班后进行个人工作台、区、责任区5分钟清洁。③定期检查；寻找控制污染源活动：针对清扫中积尘较多、污染严重的部位，研究对策和防范措施。④严格执行奖罚制度。阶段性清扫检查评分。执行例行清洁，达到“四无标准”(无废物、无污迹、无灰尘、无死角)；⑷注意要