现场管理-5S

第二章：现场管理的基石—5S管理5S是什么？SEIRI整理SEITON整頓SEISOU清扫SEIKETSU清洁SHITSUKE修养易取、易放、易管理“扔”的智慧点检，找出问题，解决问题标准化养成好的习惯5S是现场管理的基础，5S水平的高低代表着现场管理水平的高低，而现场管理的水平高低则制约着JIT、TQM、TPM、信息化管理活动能否顺利地推动或推行。5S是什么？一流现场管理效率管理成本管理设备管理安全管理人力资源士气管理品质管理计划管理精益生产经营管理5S管理是企业各项管理之基础缩短作业周期，确保交货期降低生产成本改善零件在库周转率促成效率的提高保障企业安全生产减少甚至消除故障组织活力化，改善员工的精神面貌改善和提高企业形象培养员工的主动性和积极性创造人和设备都适宜的环境培养团队精神和合作精神5S活动的目的提高管理水平，改善企业的经营状况形成自主改善的机制5S管理的目的和作用开展5S活动的误区：1、我们公司已经做过5S（做过不等于做好）2、我们的企业这么小搞5S没有什么用（5S是现场管理基出）3、5S就是打扫卫生，把现场搞干净4、5S是工厂的车间的事情，与办公部门没关系5、5S活动看不到经济效益（急功近利）6、工作太忙没时间做5S（5S是一种习惯，一种高素质的理念）7、我们是搞技术的，作5S是浪费时间8、我们这个行业不可能做好5S，不适合做5S推行5S的8大误区5S推行现状：“一紧、二松、三垮台、四重来要提高工作效率,应从整理开始为了避免工作现场出现凌乱情况，5S工作场所整理计划应从整理开始，应清楚的将需要的和不需要的物品分別出来,而整理就是把不需要的物品搬离现场,这包括:设立准则分出什么物品是需要的,什么物品是不需要的.包括考虑物品的使用次数,在什么时候需使用和物品的數量等.建立规则如何处理不需要的物品,包括丟刻丢弃.放回仓库或卖掉.建立程序处理需要的物品,包括留在身边.放在架上或储于工场附近.整理(Seiri)的含义1、请找出下图中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在下图中。数字游戏数字游戏1234567891011121314151617192021222324252627282930313234353637383940414243444546474849501、请找出上表中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在上表中。整理(Seiri)的作用能使现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；消除混杂材料的差错；有利于减少库存，节约资金；使员工心情舒畅，工作热情高涨。避免零件或产品因为过期而不能使用而造成的资金浪费；减少因场所狭窄导致物品时常不断地移动造成的工时浪费；减少管理非必需品的场地和人力浪费；提高库存管理以及盘点的效率，减少时间浪费。I.所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到的。II.制定“需要”和“不需要”的判别标准。III.开展红牌作战（用红色标牌标出非必需品）IV.清除不需要的物品。V.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。VI.制定废弃物处理方法。VII.每日自我检查。整理推进的步骤整理的基准-要与不要的原则要不要1.用的机器设备、电气装置2.工作台、材料架、板凳3.使用的工装夹具4.原材料、半成品、成品5.栈板、监框、防尘用具6.办公用品、文具7.使用中的看板、海报8.各种清洁工具、用品9.文件资料、图表档案10.作业标准书、检验用样品等A.地板上：1.杂物、灰尘、纸屑、油污2.不再使用的工装夹具3.不再使用的办公用品4.破烂的垃圾筒、篮框、纸箱5.吊、滞料B.工作台：1.过时的报表、资料2.损坏的工具、样品3.多余的材料4.私人用品C.墙上：1.蜘蛛网2.老旧无用的标准书3.破烂的意见箱、提案箱4.老旧的海报标语D.天花板：1.不再使用的吊扇2.不再使用的各种挂具3.无用的各种管线4.无效的标牌、指示牌物品放置规则类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库储存三个月仓库储存定期检查半年仓库储存定期检查一年仓库储存（封存）定期检查两年仓库储存（封存）定期检查未有用定不需要用仓库储存定期检查变卖/废弃定期清理不能定变卖/废弃立刻废弃不要的物品将来是否有用放入待处理区丢弃归还或转赠出租或转卖是否公司内部是否对其他人有用是否经常用放在现场附近放入仓库否否否否是是是是不清楚不制造不需要的物品！废弃物处置流程作业场所不用品整理活动事例资财仓库不用品整理活动事例整理活动事例整顿(Seiton)的含义建立一套识別物品的系統,把每项东西均列明名称.应存入的位置及数量.（三定）有条理的安放需要的物品,排成先入先出的使用次序,须到员工易于找到和取得，容易管理，确保品质和效率.（三易）①提高工作效率（操作动作的构成价值分析）②将寻找时间减少为零③异常情况能马上发现④相关人员同样能明白要求和做法⑤不同的人做，结果也是一样.整顿(Seiton)的作用物料寻找百态图所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到（寻找时间为0）寻找急忙订货订货下班了不良品不能使用数量不够立即能使用太多了！数量太多合适可惜！后来又找到糟糕！我最好！整顿的推进步骤•首先要落实前一步骤整理工作•行动一：开展标识战•行动二：开展划线战•行动三：实行先入先出•行动四：通过形迹管理追求返还的方便行动一：标识战－实行用眼睛看的整顿物品的标识要达到以下目的：看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型物品(3定)定位(确定位置标识)地址标识地址编号标识定品(确定品名标识)物架品名标识物品目录标识定量(确定数量标识)最大量标识最小量标识仓储区地址(物架),物品目录现况标识位置(路线),数量(最大库存量,最小库存量)等机械设备机械名称,工程名称,负责人名购入日期的标识作业区域及通路再加工产品,清扫工具,物架次品和合格产品物品堆积场所工作现场标识区分1.确定放置场所，布置工作流程放置场所按照使用频度来放置，100%定位，考虑动作经济原则工具、材料放在固定位置，并靠近作业者；双手应同时对称并相反的方向动作；尽量利用物体本身的的重力来移动物体；……工作流程布置一般按照综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则，安全与满足感原则以及弹性化原则，物品的保管要定位、定量、定品，生产线附近只能放置真正需要的物品，物料堆高标准通常为1.2米至1.5米，最高不超过1.5米。对临时放置的要立好标志看板牌：注明原因、放置时间、负责人、预计放置合适,严禁长时间占用。2.标识场所（定位）要求：集中规划格式一致悬挂高度一致多方位醒目识别•应用范围–生产车间标牌–生产区域标识–生产线体标识–库房分区标识3.标识名称（定品）①制作全生产线(工程)的物品现况看板和物架物品现况看板-全体物品现况看板:物品堆积场所入口的标识-物架物品现况看板:物架全面标识②标识物品的路线，容易查找物品的位置③物架名称和物品名称，物品目录，数量的标识④制作大的，醒目的标签文件柜标识货架标识标识名称（事例）物品标识4.标识数量（定量）※确定的数量(最大量,最小量)的明确标识①最大库存量和最小库存量要醒目的标识区分-最大库存量:红色-最小库存量:黄色②超过最大库存量就不能存放物架的容量有限制③最大库存量和最小库存量的定量一眼就能看明白最大量最小量数量表示目的让所有人员熟悉摆放的区域线体颜色规格，使现场物品类别清晰．对象所有物品．标准１.一般物品的摆放区域使用黄色区域线，线宽50mm２.生产中的废品，化学品，危险品摆放的位置使用红色区域线，线宽50mm.３.卫生用品的存放区域使用白色区域线，线宽50mm.４.电柜，消防轩等区域线使用黄黑斑马线绘制，线宽100mm.５.区域内随时移动的物品定位采用四角定位法．６.各区域线的大小视摆放物品的大小而定，物品摆放的位置与区域线的距离为：距离大于等于30mm小于等于50mm1、区域线，定位线的定制方法行动二：划线战实例实例2、车间主干道线的定制方法目的保护墙面与设备：区分人与车辆不同的通行道路：培养员工按道路通行的习惯．对象车间内部主干道通道标准1）线宽：100mm；材料：油漆；颜色：黄色；2）通道分车辆通道人行通道;3）人行通道700mm（不包括通道线）2.需横越时要有斑马线1）线宽：100mm，长900mm，油漆；白色2）两条斑马线内部间隔200mm3）人行通道内部每隔5m画出一个小人或一对脚印示意人行通道车辆通道主通道100mm人行通道车辆通道副通道0.7m0.7m实例3、作业区通道的定制方法目的区分人与物料不同的通行道路，培养员工按道路通行的习惯．对象现场通道，设备边缘，走廊，仓库通道．标准１.线宽：50mm２.材料：油漆或地胶带３.颜色：黄色４.距离设备50mm的位置按直线划线５.距离墙面120mm的位置按直线划线，墙面若有凸出的墙柱，则在离墙柱120mm处划线．６.若通道宽度大于1500mm，可在通道中间画中心线，线宽50mm；若车辆往来较多，则可规划出车行道和人行道．50mm作业通道120mm实例•要进行整体规划•要清除不合理的旧划线•要完全清洁地面•要确认划线规格符合标准•要用墨斗弹线定直•要贴纸胶带试用划线的“六要”行动三：实行先入先出管理定置、定量管理在制品放置规律，先入先出在制品移动过程中谨防刮伤，应有定位方法或加缓冲材料隔离不良品放置应用红色标示滑道式存储对库存管理进行策划，确认合适的最高和最低库存，把环式方向设置为顺时针方向，按顺时针沿着物流存储空间进行存放和取货的物流循环。在环式存放区间内，取货时从B区开始，并沿着箭头方向进行；物资摆放时，从A区开始，并沿着箭头方向进行。这样，取货、摆放都进行了循环，只要按着循环方向，就能够有效保证物流的先进先出。环式物流行动四：形迹管理•文件的管理•工具的管理；改善前改善后整顿改善案例清扫的含义发现不正常现象或是细微的质量问题即时维修要求专业人员进行维修清扫＝检查•确定专人负责•望•闻•问•切清扫是指扫除、清理污垢的动作,其着眼点不单要把工作场所打扫干净,要在清扫时同时检查各项设施、工具、机器是否在正常状态（通过清扫可检查所有的人.机.料.法.环安排是否有异常)预防再发生不进行清扫时的现状：1）窗户玻璃积满了灰尘，透光性差，即使是白天也很阴暗；2）地板上到处是油污、水渍，导致人容易滑倒摔伤；3）遍地加工碎屑，给客户留下了非常不好的印象；4）机器脏污不堪，故障率很高；5）员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内……清扫的作用清扫的作用①技术层面：满足工艺要求、减少磨损、易于发现故障②心理层面：心情舒畅、对不良行为有压力③象征层面：反映管理水平、客户对企业的态度清扫就是规格化的清除工作。目的就是除去问题发生的基本点，减少工作伤害，维护安全生产，培养发现问题的好习惯，是TPM的基础，消除不利于产品质量与工作环境的因素，提高质量，减少工作环境对人们健康的伤害，消除浪费。清扫三原则：扫黑：即扫除垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等扫漏：扫除管道的漏水、漏油、漏气、漏处理等扫怪：即扫除异常的声音、温度、振动、不良等清扫实施的误区：1）清扫就是“大扫除”2）清扫是清洁工的事3）各人只管门前雪，哪管他人瓦上霜清扫实施的误区及“三原则”灰尘虽小，但潜移默化，破坏作用却很大。机器上有灰尘，就会造成氧化，就会腐蚀设备而生锈。腐蚀、生锈易造成接口松动，造成脱落，零部件变形，甚至产生断裂，发生故障，所以灰尘的危害的确很大。清扫它就是要让作业岗位以及机器设备完全没有灰尘。灰尘对设备的影响清扫的推行步骤和要领第一步员工教育清扫不仅仅是打扫卫生，而是工作中的一部分，清扫是用心来做的安全教育，技能提升教育，设备基本构造原理的培训，通过学习来提高员工的智能。