盛和车间6S管理实施方案

生产车间6S实施管理方案（初稿）目录一、序言二、车间推行6S的组织机构三、6S推进计划四、6S实施方案五、车间实施后具体要求一、序言盛和公司从实际情况出发，本着“安全第一，保护环境”的原则，涉及到工作环境，成本过高、效率欠佳、质量不良、努力不足…等问题实施6S现场管理，6S就是突破现状与解决这些问题的成功工具，通过6S管理的推行，将这些问题透明化并加以彻底的解决．本次公司方案出台，我们感受到决策者的力度，车间立即组织进行深刻理解公司方案精神，按车间特点细化自己实施计划，追求持续的改善提高，为公司管理水平更上一层楼奠定基础。二、XXX车间推行6S的组织机构车间XX班XXX班XXX班原料、设备质量员物料管理设备现场管理跟班工艺各生产大线各生产大线各生产大线专职人员1、构架图—车间推进组织结构XXX车间6S推行小组2、小组成员：•组长：车间主任•副组长：•组员：三生产班长：XXX、XXX、XXX、•工艺主管：•所有工艺人员：•现场管理人员：•辅助人员：三、XXX车间6S推进计划1、6S推进进度计划项目日期进度责任人1组织学习6S管理方案，2组织讨论，根据公司方案精神，针对车间现状，拿出本车间实施要点，确定推行小组3汇总制订本车间具体6S推进方案、计划初稿4组织各班组员工进行全员6S知识、方案培训、宣传5组织员工对现生产现场进行问题汇总61、6S推进进度计划项目日期进度责任人7891011121、6S推进进度计划项目日期进度责任人131415161718培训与宣传•6S运动的目的；•整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义；•推进6S运动的方法；•把握整体效果的方法等。执行•树立样板单位的办法•分阶段或分片实施的办法•实6S文明区域责任制的办法监督•保证长期坚持6S按照标准实施；•保证6S的实施效果。2、6S推进方法四、实施方案1、车间6S实施总程序调整/再计划建立评价标准再培训推广检查评价总结培训设定目标成立组织制定计划试点再计划再总结再检查/评价………持续推进2、6S培训可结合本车间特点，辅以具体事例来宣传；由车间主任、副组长及各班班长进行分级培训；培训方式采取现场实物演示与理论标准培训相结合等形式；四、实施方案3、6S具体实施步骤培训区分必需品和非必需品向作业者进行说明撤走各岗位非必需品规定必需物品的摆放场所规定摆放方法进行标注向作业者说明在地板上画出区域线，明确责任区和责任人四、实施方案4、6S实施方法红签战术•从整理工作开始做起，使繁复的整理工作能按步就班、循序渐进；•使用醒目的红色标签，对急需要加以整理的地方显示出来。•建议红签由公司统一进行配置。•由各班组对自己所分属区域设备进行第一步整理标记。•由推进小组成员进行第二次审查整理。红签名称代码数量部门理由四、实施方案审查整理，贴红签的对象包括：•车间办公室内所有物品．•车间内现场空间：地面、消防器材、空中物品等．•所有设备机台，包括工具等．•生产物料：原材料、半成品、辅助材料•基准：遵循”红签战术”的整理重点，明确基准，按公司要求基准为：项目要不要机器一周内用的到一周内用不到工具经常用到偶尔使用材料三天内用到超过三天才用到四、实施方案对“不要品”进行列表汇总。样表：类别名称编号数量单价金额备注四、实施方案广泛采用摄影作战：前后进行对比，使大家了解改善的成果：图片：树立样板机台•确定XXXX机台为我车间样板机台，起表率作用。•具体标准……四、实施方案5、“6S”推进要点“整理”推行步骤a)第一步：现场检查b)第二步：区分必需品和非必需品c)第三步：清理非必需品d)第四步：非必需品的处理e)第五步：每天循环整理•推行要领a)马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；b)即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度；c)在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。四、实施方案d）必需品和非必需品的区别类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库储存三个月仓库储存定期检查半年仓库储存定期检查一年仓库储存（封存）定期检查两年仓库储存（封存）定期检查未定有用仓库储存定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能定变卖/废弃立刻废弃四、实施方案•“整顿”的步骤a)第一步：分析现状b)第二步：物品分类c)第三步：决定储存方法（定置管理）d)第四步：实施•推行要领a)彻底的进行整理b)确定放置场所c)规定放置方法d)进行标识四、实施方案•“清扫”的步骤a)第一步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘b)第二步：清扫点检机器设备c)第三步：整修在清扫中发现有问题的地方d)第四步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题e)第五步：实施区域责任制f)第六步：制定相关清扫基准•推行要领a)最高领导，以身作则b)人人参与，责任到人c)与检点、保养工作充分结合d)杜绝污染源，建立清扫基准四、实施方案•清洁”的步骤a)第一步：区分必需品和非必需品b)第二步：撤走各岗位非必需品c)第三步：必需物品的摆放场所，并规定摆放方法d)第四步：做好标注e)第五步：在地板上画出区域线，明确责任区和责任人•推行要领a)贯彻6S要领，寻找有效的激励方法b)坚持不懈，一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正c)推行“透明管理”四、实施方案“素养”的步骤a)第一步：学习、理解并遵守公司的规章制度b)第二步：成为他人的榜样c)第三步：具备了成功的素养•推行要领a)持续推动直至习惯化。b)制定相关的规章制度。c)教育培训。d)激发员工的热情和责任感。四、实施方案•“安全&环境”步骤a)全员参与；b)所有部门；c)全过程；d)全产品；•推行要领a)人：人的不安全行为是事故的最直接的因素；b)物：物的不安全状态也是事故的最直接因素；c)环境：生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用；因此是构成事故的重要因素：d)管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。四、实施方案6、激励约束体制建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主，惩罚为辅。1）对在6S活动中，只要提出有利于推进的想法、建议及做法等，根据其贡献的大小或效果给与30-200奖励。2）对于影响6S推进或有负面影响的做法等则根据其情节及造成后果的严重性给予10-100元惩罚。3）在相同/相似流程、机台间建立评比制度，对于优胜者给与30-50奖励等。四、实施方案11、检查评价检查表格可根据公司所提供例表，也可直接将检查出问题列明，例表：6S检查表检查人_________日期________项次检查项目检查状况备注1通道状况有烟蒂,纸屑,铁屑及其它杂物虽然能通行,但要避开,车辆通行困难摆放的物品超出通道超出通道,但有排放整齐,不影响通行很畅通,很整洁2作业台上下及抽屉,柜子有无专用工具箱半个月才用一次的也有一周内要用,但过量当日使用,但杂乱台面及抽屉内物品整齐四、实施方案检查评比频次6S检查频次汇总级别团队成员频次一级检查人力资源部6S监督小组1次/月二级检查车间主任及6S推进小组全体成员1次/周三级检查6S推进小组分区域检查3次/周四级检查小组成员5次/周五级检查现场管理者1次/班车间推行6S现场管理作用•a)提供一个舒适的工作环境；•b)提供一个安全的作业场所；•c)塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；•d)稳定产品的质量水平；•e)提高工作效率降低消耗；•f)增加设备的使用寿命减少维修费用。车间推行6S现场管理目的•a)员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；•b)提高士气；•c)避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；•d)资源得以合理配置和使用，减少浪费；•e)整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；•f)通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；•g)为其他管理活动的顺利开展打下基础。最终对员工达到的目的：•通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境；•提升人的品质，培养员工良好的工作习惯；•革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）•遵守规定•自觉维护工作环境整洁明了•文明礼貌车间实施后具体要求：1、车间内无没有用途、内容不明之物2、车间应没有闲置不用的包装物、空箱之物3、车间内不得乱放个人物品4、水杯等私人用品放在指定位置并摆放整齐5、作业场所应予以划分并标示场所名称6、所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐7、操作工脚边无零乱东西8、合格品与残次品分开定位摆放并摆放整齐9、消耗工具等物品应定位摆放并标示清楚10、卫生工具如擦布、手套、拖把等应定位摆放并整齐车间实施后具体要求：11、原材料等应定位摆放并摆放整齐12、通道保持畅通，不得摆放任何物品13、所有工具、口型等应放在指定位置14、划定位置摆放残次品、废料15、所有返回品应及时分类摆放在指定位置16、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离17、目前或短期不用物品、工具等，应收拾放在指定区域18、所有废料、余料等应及时清理19、个人离开工作岗位，物品应摆放整齐20、地面上应无油污、垃圾、塑料纸屑等杂物车间实施后具体要求：21、现场摆放物品如原料、半成品、剩余物料应定时清理并区分要与不要22、工作环境随时保持整洁干净23、长期不用物品、材料、设备应包装防尘并放在指定位置24、墙壁、地面上涂料剥落或损坏应及时修补25、接班前后应及时打扫整理26、各种车辆在使用中要随时放在指定位置，不得随意乱放27、下班前工作区域应整理收拾干净28、消防箱、灭火器、电盘箱前不得堆放任何物品29、公共场所应有专人或轮流值日打扫、清洗、整理30、每个小组按周期对自己所负责区域进行一次6S整理