精益6s实施技术-王京刚

精细化与精益6S管理主讲:王京刚精益6s实施技术精细化与精益6S管理目录第一节传统6s的介绍与导入第二节精益6s的导入与实施第三节6s实施的步骤和方法第四节6s管理活动推行技巧第五节6s活动的维持与提高第六节6s与其它管理的关系第七节综合练习精细化与精益6S管理传统6s介绍与导入•6s的等级和目标•传统型6s的概念•6s的作用和效益•对6s认识的误区精细化与精益6S管理1、6s的等级和目标•反应级6s的目标：主管只要求现场报迟整齐整洁，并一直依靠检查和奖惩来勉强维持现场的6s成果，•过程控制级6s的目标：懂得从过程中的乱因来控制乱象，不必太多的清洁动作就能轻松控制6s的成果。•系统化6s的目标：人人都懂得举手之劳的威力，也愿意主动寻找再改进的机会，而且6s的对象逐渐从只针对“物品”做6s，扩大到针对“事情”、“动作”、“加工工艺”做6s。•卓越级6s的目标：等待和寻找的时间、物料的库存几乎趋近于零，多余的加工、搬运动作和距离减到最低极限，形成一条无懈可击的JIT生产线。精细化与精益6S管理2.传统6s的概念和意义第一个s整理第二个s整顿第三个s清扫第六个s素养第五个s安全第四个s清洁将要用的东西放置并做好标识保持美观整洁严格要求员工安全标准作业使员工养成良好习惯遵守各项规章制度区分“要用”与“不用”的东西将不需要的东西彻底清扫干净传统6s之间的关系SEIKEPTSUSEIRISEISOSEITONSAFETYSHITSUKE精细化与精益6S管理3.推行6s的作用和效益整理整顿清扫清洁安全素养减少空间上的浪费提高物品架子柜子的利用率降低材料半成品的库存管理要与不要东西做好生产前的准备工作缩短转产换型时间提高生产线的作业效率减少时间上的浪费减少机器设备的故障率消除品质异常事故的发生提高设备效率提高产品品质及公司形象消除各种污染源维持场所整洁消除各种管理上的1发状况养成人员的自主管理养成良好习惯消除各种潜在的安全隐患做好员工安全预知训练消除安全隐患管理合理化！精细化与精益6S管理4.对6s管理认识的误区类别中国企业日本`企业意识问题6s只是一种运动，对提升企业效益无实质性帮助6s是管理的基础，6s培养员工追求细节，追求卓越的精神，有效促进企业的质量文化。定位问题6s是卫生问题，与生产时两回事6s是现场管理之基石，6s做不好的企业不可能生产出高品质的产品。方法问题热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂活动，认为6s是一种形式化的东西6s明确具体作法，什么物品放在那里、如何防止、数量多少合适、如何标识等等，简单有效、且融入到日常工作中。使得每个员工必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在提升人的品质。文化？尊重人---丰田总是努力通过各种途径，将公司的历史与基因根植于员工心中，新员工不仅要参拜创始人丰田佐吉的墓地。丰田强大的秘密之一，就在于它对传统的这种传承精细化与精益6S管理精益6s的导入与实施①精益6s创造改善环境②精益6s的概念和意义③精益6s剔除现场浪费④丰田式6s的核心理念精细化与精益6S管理1.精益6s创造改善的环境不合理不均衡不节省整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全使用IE与QC等手法发现问题分析问题解决问题易难精细化与精益6S管理2.精益6s的概念和意义仅仅是节食减肥或药物减肥，仅着重腰腹部；单一笼统（药物或饮食），比例不均匀，易反弹。确保低成本和零缺陷，否则精而不益精细化与精益6S管理2.精益6s的概念和意义整理人、机、物、地的组织化整顿流程的合理化素养持续的教育训练清扫点检中发现异常安全预知排除隐患清洁彻底解决问题精细化与精益6S管理2.精益6s的概念和意义PDCA持续改进发现问题发现问题改进问题精细化与精益6S管理充分性胡干没有标准的干适宜性胡弄有标准不按标准干有效性胡说没有根据与事实的乱说通过标准化作业减少“三胡”五按按程序、按线路、按标准、按时间、按操作指令五干干什么、怎么干、干到什么程度、按什么线路干、什么时候干五检由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查结果是什么标准化作业的“五按”、“五干”、“五检”案例：以“标准作业”为基本进行改善精细化与精益6S管理3.精益6s剔除浪费-观念1.制造过多的浪费2.待工待料的浪费3.搬运过多的浪费4.过分加工的浪费5.大量库存的浪费6.多余动作的浪费7.制造不良的浪费8.管理不善的浪费三不：不合理、不均衡、不节省丰田8大浪费人机料法环？合理化排除精细化与精益6S管理了解工作(Work)和动(Move)(工作≠动)■在工作现场,专家和管理者在对话.○专家:人们都在积极地动,不是吗?○管理者:托福，他们都在积极工作.○专家:什么.................???※管理者对“动”和“工作”区别不清楚.这是因为他看不出在现场中发生的浪费----?快倒了他们积极在动是的.他们在积极工作一,二,三…..加油加油精细化与精益6S管理制造活动活动工作附带动作单纯动作低效的动作附加价值动作有利润的动作(大)有利润的动作(小)浪费钱的动作无利润的动作浪费的类型（成本、制作动作、发生类型））•第一种：Cost(成本)方面的浪费----反映哪些关键问题？精细化与精益6S管理从配件箱子里拿出配件来把配件拿到作业台来把配件固定在设备上把手柄下降下去加工把手柄安装上去把配件从设备上解开把配件分离于设备把完成品放在箱子里附加价值除了“加工”以外,所有的动作是浪费.•第二种：制作动作方面的浪费----反映哪些关键问题？几个动作集合成一个工作,因此在这个角度来分解各个动作而必须知道在各个动作中发生什么样的浪费.精细化与精益6S管理有不良材料延迟作业.不知道入库的材料在哪儿把生产线停下来.材料供给慢而暂时停止.不能检查重做检查……为了保管在别的地方挪动.我的工具在哪儿呢?昨天的约会怎么样?什么,在哪儿,有多少,如何,为何发生?容易错觉的浪费:检查,包装,标签作业是浪费.•第三种：发生类型方面的浪费----反映哪些关键问题？精细化与精益6S管理工作与活动制造活动纯附加价值动作低效附加价值动作工作活动单纯动作附带动作浪费浪费与作业无关的动作•等待作业.•闲谈.•随意走动.(流动)为了创造附加价值不得不伴随的动作[人]寻找(延迟)搬运移动开关操作[设备]感觉(加工物)装入取下低效附加价值的动作[人]手工紧固技巧作业附加作业(设计更改)不良生产[设备]性能降低(加工能力)配件磨损(TIP)不良生产只创造纯附加价值的动作•组装•焊接•涂装•加工精细化与精益6S管理在制造现场中发生的浪费现象由于『不一致』『不均衡』『不合理』的要素而发生许多的浪费不一致不均衡不合理实际与标准(基准)不一致○不合常规的作业○任意作业○与基准及作业条件不符○未遵守规则-5S(3定)等……OO工具(材料)在哪儿!找不到!我用类似的工具吧.制造产品不均衡○工作量不公平-Lineunbalance○常更改标准○发生作业散布(作业时间不一定)不合理的方法[内部因素]○产品,资材再处理○作业困难,不便[外部因素]○资财供过于求○材料处理不方便-方法与位置方面工具太多,太复杂精细化与精益6S管理6s实施的步骤和方法•整理实施的JIT技巧•整顿实施的目视管理•清扫实施的点检异常•清洁实施的排除污染•安全实施的预知训练•素养实施的持续培育精细化与精益6S管理1.整理：JIT场地合理化实施方法实施原则要点1.分类2.红牌作战3.定点照相1.抽屉理论2.樱桃理论3.老鼠蟑螂法则断然清除不需物品（三问：是否要用，是否经常要用，数量是否过多。）1.整理：根据JIT原则，只留下需要的物品、需要的数量、需要的时间。作用1.提高作业效率2.腾出宝贵空间精细化与精益6S管理1.整理：JIT场地合理化整理的推进要领要有勇气敢于抛弃可有可无的不用品。整理的推进步骤现场检查—注意发现死角区域。区分整理—客观“需要”与主观“想要”。清理不要品把握使用价值与购买价值。处理不要品—恰当的方法导入。循环整理—今天的必要品，明天的不必要品。增加现场空间时的思考方法：先做整理活动；是否有不用品占据空间；整理后的场地是否已满足了您的工作需要。暂时不用，长期不用，随时使用的物品要区分常用品—经常使用，马上就用的物品。非急品—有使用价值，但频度很小的物品。不用品—没有任何用途，即要废除的物品。精细化与精益6S管理1.整理：JIT场地合理化①.物品放置的JIT技巧：序号使用类别使用频率放置场所处理方法1常用数次/小时就近（工作位置）触手可得2常用数次/每日就近（工作位置）工作区内3少用数次/每月公用区域车间内4很少用数次/2-12月集中区域分类管理5极少用〈1次/年待处理区废弃、变卖精细化与精益6S管理1.整理：JIT场地合理化•②.物品“要”与“不要”标准表：工作单位工作区域物品类别存放方法存放量存放时间不要物品处理方法办公室办公桌面资料文件表单文件夹不得超过7个文件夹文件夹内资料不超过1个月超过期限和数量的资料装订成册放入抽屉办公桌抽屉生活用品放在一个专用抽屉，不与资料混放以一个抽屉为单位，不得超过一个抽屉的容量超过数量和期限的清理出抽屉，打包放入资料柜………………仓库原料仓库不良物料装箱装筐存入不良区不超过不良区规定的面积不超过30天超过存量和期限的物品需要通知相关责任单位进行处理呆滞物料装箱装筐存入呆滞物料区不超过呆滞物料区规定的面积不超过1年超过存量和期显得物品要通知相关责任单位进行处理………………精细化与精益6S管理1.整理：JIT场地合理化③.人与物结合的三种状态（定置管理）：类别解释举例说明自我对照A状态人与物处于立即结合并能发挥效能的状态B状态人与物处于寻找状态或尚不能很好发挥效能的状态。（为使人与物达到结合还需要进行整顿）C状态人与物失去联系的状态精细化与精益6S管理1.整理：JIT场地合理化•④JIT对生产布局的要求：精细化与精益6S管理1.整理：红牌作战与定点摄影6s活动红牌（问题票）发行编号：部门（分厂）：区域名组长督导员发行日要求完成日问题种类问题描述：对策说明：问题分类标准：A:立即整改B:1天内整改C:3天内整改D:1周内整改E:2周内整改F:2周以上整改精细化与精益6S管理1.整理：红牌作战与定点摄影•案例：某企业红牌作战结果车间问题点已解决未解决解决率卷包车间5105001098%制丝车间425420599%……1817195%材料仓库143141298.50%……41410100%总计181517338295.50%精细化与精益6S管理1.整理：红牌作战与定点摄影精细化与精益6S管理试做我们班组的一个作业选择表（注重人、机、物、地的组织化）小组竞赛：1、小组长统计小组产出的问题点数量；2、计算人均发现问题点数量。风暴知识精细化与精益6S管理如果满足于现状，仅关注眼前的问题——就不会产生对问题的认识在期望值高的人眼里这个世界充满了问题精细化与精益6S管理案例•作业现场合理吗精细化与精益6S管理督导人员姓名：张三阻碍检验的事项备注改善顺位工作分解预定完成日期预定完成改善日期工作场所名称：IQC工作延误失误多修正多发生伤害工具损耗……日期2009-1-1硅片拆分XX外观检验X17-158-1电性能检验记录XX2包装XXX1判定X28-19-1参考案例精细化与精益6S管理2.整顿：流程的合理化实施方法实施原则要点1.三定管理2.看板管理3.颜色管理4.定置率检查彻底进行整理，确定放置场所，规定放置方法，进行标识整顿员工不同意见推行6s的第一步2.整顿：地方不够，东西摆不下，怎么做整顿？到底需要多远的距离，多久的时间。。。目的1.可视化的现场2.缩短寻找时间精细化与精益6S管理2.整顿：流程的合理化整顿的“3s”要素（3ELEMENTFORSEITON）场所：指定放置场所，消除寻找（场所编号，如丰田）方法：设计存放方法，易于取放（先进先出管理原则）标识：明确物品类别，避免混用（标签、指示牌使用）Location场所Method方法Indication标识SEITON精细化与精益6S管理2.整顿：