配送中心现场管理主任_5S（PPT92页)

现场管理主任主要工作：5S管理定置管理目视管理工作标准化管理全面质量管理设备管理不做5S的后果推行5S后整理seiri整顿seiton清扫seiso清洁seiketsu素养shisuke将物区分为：常用、不常用、偶尔用和不用等四类；对常用、不常用的物品做到定置管理、定量摆放、取用方便、目视管理；对工作场地和设备等进行彻底清扫，做到自己的东西自己弄干净；任何时候任何地点都能坚持整理整顿和清扫；使员工养成保持清洁的习惯。5S管理5S管理5S之含义■整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：△将混乱的状态收拾成井然有序的状态△5S管理是为了改善企业的体质△整理也是为了改善企业的体质■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：△能迅速取出△能立即使用△处于能节约的状态■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等△机器、工具、测量用具等■清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。■修养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神△养成良好的5S管理的习惯5S之间的关系第1个S整理第2个S整顿第3个S清扫第4个S清洁第5个S修养保持美观整洁使员工养成良好习惯遵守各项规章制度将不需要的东西彻底清扫干净区分“要用”与“不用”的东西地点物品将有用的东西定出位置放置整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；修养：形成制度，养成习惯。心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。课堂练习：某企业欲推行5S，请你作为整个活动的负责人，请考虑从推行之初到最后的整个过程你将做哪些工作（保证推行的顺利）。1、成立推行组织①建立5S活动导入流程图。②成立推行委员会。③确定组织职责。④责任区域的划分。2、拟定推行方针及目标①制定方针，作为活动的指导原则（与质量方针类似）。②制定目标SMART原则：Specific——目标要明确Measurable——目标要量化Attainable——目标要能够实现，可达性Relevant——目标与组织的方针相关Timetable——目标要有时间限制。3、拟定工作计划①时间和进程要求。按照PDCA循环的要求，拟订计划，报最高管理者批准。②资料收集。与5S相关的资料，尽量收集，必要到成功的工厂参观。③制定措施。可以制定竞赛办法和奖惩制度。4、培训①全员5S培训。②骨干（管理层、业务骨干）5S培训。③评审员5S培训。5、宣传和沟通①先期各项宣传活动的推行。②标杆厂观摩。③推行手册和海报标语。④外力或专家的督促。⑤最高管理者的承诺。6、5S活动试行①前期作业准备。②红牌作战。③整顿作战。④活动办法试行和调整注意：坚持以人为本，要干事，不要整人。7、5S活动试行的评价①制定评分标准。②培训评价员。③准备评价资料。④客观、公正、有记录地实施评价。⑤整改措施。⑥总结经验。8、5S活动全面实施及检查①5S活动全面导入并实施。☆将试行的结果经过修订，确定正式的实施办法；☆由最高管理者决策并公开承诺，提出方针、目标和措施。☆实施办法的公布。☆各部门制定活动的细则。②活动检查（自查、有组织的检查）。9、评价公布及奖惩①评分委员会评分并公布。a90分（含）以上绿灯b80～90（含80，不含90）分蓝灯c70～80（含70，不含80）分黄灯d70以下红灯②奖惩的实施。10、综合分析与持续改进①问题点的整理和分析。②定期分析。③各责任部门依缺点项目改善修正。11、纳入日常管理活动标准化推行5S遇到的几种问题：①员工不愿意配合，不按规定来摆放或不按标准来做，达不到共识。②事前的规划不足，不好摆放以及不合理之处的确很多。③公司发展太快，厂房空间不足，物料无处堆放。④实施不够彻底，积极性不高。⑤抱着应付的心态，制度或评价制度不合理，没有办法来激励员工的士气。⑥评价人员不公。如：①“推进整理、整顿又不能提高生产力”。②“文件资料一大堆，那么多的要求恐怕做不到，我们这个水平算是已经不错的”。⑤“天天加班，哪还有时间再搞整理、整顿”。⑥“能交货就行了，我喜欢怎样就怎样做吧”。⑦“搞得那么干净，反正没两天就又脏了，哎，5S说说而已，别当真，反正也不会成功。已经几十年了，都这样会成功吗”。故：5S推进必须扎扎实实地做好每一个步骤，在人员、资源、声势、体制等各方面都要进行有效的组织。5S具体实施Let’sdoit!整理(1S)留下有用东西清除余下的废物•腾出空间•提高效率目的将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品特别说明如果你的工作岗位上堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样一来就造成浪费，并形成恶性循环。1、零乱的根源：未及时舍弃无用的物品；未将物品分类；未规定物品分类标准；未规定放置区域、方法；未对各类物品进行正确标识；不好的工作习惯；未定期整顿、清扫。2、因缺乏整理会造成的各种浪费●空间造成浪费；●零件或产品因为过期而不能使用，造成了资金浪费；●因场所狭窄，物品时常不断地移动，造成了工时浪费；●管理非必需品的场地和人力浪费，花时间去管那些没有必要的东西，就会造成场地和人力资源的浪费；●库存管理以及盘点，造成时间浪费。3、整理的推行要领一：马上要用的，暂时不用的，先把它区别开。一时用不着的，甚至长期不用的要区分对待。二：将必需品的适量降到最低的程度；三：对可有可无的物品，不管是谁买的，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉，绝不能手软！4、必需品和非必需品的区别类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库储存三个月仓库储存定期检查半年仓库储存定期检查一年仓库储存（封存）定期检查两年仓库储存（封存）定期检查未有用定不需要用仓库储存定期检查变卖/废弃定期清理不能定变卖/废弃立刻废弃1、该物品是需要的吗？2、如果确实需要，需要这么多的数量吗？3、需要放在这里吗？对比拍照（前后进行对照）工具和方法设备辅具计量器具材料部件辅助材料半成品成品事务用品其他品名型号数量生产预定的估计错误老化订单取消使用不良设计变更失去用途加工不良其他判定者部门红牌表单区分原因处理方法5、推行整理的步骤第一步：现场检查第二步：区分必需和非必需品第三步：清理非必需品第四步：非必需品的处理第五步：每天循环整理第一步：现场检查办公场地（包括现场办公桌区域）检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；地面（特别注意内部、死角）检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件室外检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；仓库检查内容：原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；天花板检查内容：导线及配件、蜘蛛网/尘网、单位部门指示牌、照明器具；第二步：区分必需和非必需品1、制定“需要”与“不需要”标准：工作现场全面盘点，就现场盘点的现物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除”。2、不需品的处理：实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。第三步：清理非必需品清理非必需品时必须把握好的是看物品现在有没有使用价值。应注意使用价值，而不是原来的购买价值。避免：虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。第四步：非必需品处理整理标签1、物料名称：2、物料ID：3、物料数量：4、物料价值：5、放置原因：6、使用频率：7、处理行动：去掉返回移到整顿物品仓库分开存放其他责任人：完成日期：计划：实际：第五步：每天循环整理整理贵在日日做，时时做占据工场重要位置的闲置设置(1)已不使用的旧设备；(2)偶尔使用的设备；(3)领导盲目购买的，没有任何使用价值的设备。整顿(2S)一物一位，物归其位；定点、定容、定量并标识。工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。目的整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态。特别说明它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。不知道物品的名称，盲目寻找；不知道物品的标识规则，须查对；物品无标识，视而不见；存放地太远，存取费时；不知物品去向，反复寻找；存放不当，难以取用；无适当的搬运工具，搬运困难；无状态标识，取用了不适用的物品等。1、缺乏整顿后果●寻找时间的浪费；●停止和等待的浪费；●认为本单位没有而盲目购买所造成的浪费；●计划变更而产生的浪费；●交货期延迟而产生的浪费。2、因缺乏整理会造成的各种浪费要领之一：彻底地进行整理①彻底地进行整理，只留下必需物品；②在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；③正确地判断出是个人所需还是小组共需品。3、整顿推行的要领要领之二：确定放置场所（定点、定容、定量）①放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨；②制做一个模型（1/50），便于布局规划；③将经常使用的物品放在工作地点的最近处；④特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管；⑤物品放置要100%的定位。要领之三：规定摆放方法①产品按机能或按种类来区分放置；②摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位提出最适合各自工作需要的想法；③尽量立体放置，充分利用空间；④便于拿取和先进先出；⑤平行、直角、在规定区域放置；⑥堆放高度应有限制，一般不超过1.2米；⑦容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管，防止碰撞；⑧做好防潮、防尘、防锈的三防措施。要领之四：进行标识采用不同色的油漆、胶带；用地板砖或栅栏来划分区域。（通道最窄的宽度，人行道，人走的地方最少要1米以上；单向车道的宽度为，最大的车宽再加上１.８米；双向车道的宽度为，最大车宽乘以2再加上1米。这些都是通过5S整顿的这种数据规范，才能够感觉到一目了然。）颜色表示区分：黄色：工作区域，置放待加工料件；绿色：工作区域，置放加工完成品件；红色：不合格品区域；蓝色：待判定、回收、暂放区。具体用何种颜色还要视底色而定，但全公司范围必须统一。102516924MaximumMinimumPN516PN102110110101PN924第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定储存方法第四步：实施3、整顿推行的步骤第一步：分析现状人们取放物品时为什么时常会花很多的时间，或者说是人们取放物品的时间为什么会那么长，追根究底有几个原因：●他不知道物品存放在哪里？●他不知道要取的物品叫什么？●存放地点太远；●存放的地点太分散，物品太多，难以找到；●不知道是否已用完，或者别人正在使用，他找不着。对策：必须对必需物品的名称、物品的分类、物品的放置等情况进行规范化的调查分析第二步：物品分类在整顿时，要根据物品各自的特征进行分类，把具有相同特点或具有相同性质的物品划分到同一个类别，并制订标准和规范，确定物品的名称，标识物品的名称。第三步：决定储存方法对于物品的存放，一般应进行定置管理。◆固定位置：场所、物品的存放位置、标识等三方面的含义都要固定。①场所的固定：如这个物品应该摆在红线或白线所在的位置；②物品标识固定：如这个物品是防潮或轻放；③物品存放的位置要固定：也就是这个东西固定存放的位置。◆自由位置。与固定的方式相比，物品的存放有一定的自由度。这种方法适用于物流系统中的那些不用放回去，不重复使用的物品，比如原材料、毛胚、零部件、半成品等等。定位的方法：一般定位方式、使用：标志漆（宽7~