365121--全员上产保养TPM训练教材--sniperlicheng

全員生產保養TPM-訓練教材亞泰影像(深圳)股份有限公司TPM是英文簡稱，中文意思是全員生產保養。全員生產保養是指從總經理到基層員工;公司內所有的人員均參加的保養活動。T：TOTAL全員P：PRODUCTIVE生產M：MAINTENANCE保養大家一起來做-保養活動自己設備,自己管理,自己維修零故障,零缺點,零災害,挑戰TPM是什麼？TPM特色有那些？1.建立可以賺錢的企業体質-追求經濟性:零災害,零不良,零故障2.預防哲學(事前之防止)3.全員參與(自主保養)4.以現場設備為主体之活動-追求設備,總合效率最大化為何要實施TPM？公司為了克服外在嚴荷的經濟環境，求取永續生存及全體員工們的福利導入TPM活動，來革新生產方式，改善企業體質，使公司立足產業，技冠全球。新興工業國家之競爭匯率變動顧客不斷要求艱困的人員環境成本削減嚴格品質要求需求多樣化及交期縮短待遇福利提高工時縮短實施ＴＰＭ立足產業，技冠全球最主要原因是生產方式改變:由人工生產改變為機器設備生產.TPM目標是什麼？TPM的目標：藉由人與設備的體質改善，進而改善企業的體質。TPM活動設備人使達到最高效率-操作人員學習自主保養能力-保養人員學習高度專業保養技巧-開發技術人員具有免保養之設備計劃能力-其他相關部門人員具有改善作業流程能力企業體質改善零故障零不良零災害客戶滿意員工滿意股東滿意TQC與TPM比較說明在整個TQC的過程中，提昇產品品質是刻不容緩的，而我們發現”產品品質”的變異，在自動化的生產過程中，大部份來自”設備品質”的變異。維護機器設備應有的品質，將成為”TPM”的中心主題，也就是TQC的重要源流管理活動之一，有關TQC與TPM之特色比較如下圖：提昇設備的總綜合效率顧客滿意目標活動與ET結合自主的小組活動小組活動設備技術、養護技能管理技術，QC手法教育訓練設備管理之體系化---硬體傾向---管理之體系化(系統化.標準化)---軟體傾向---方法設備品質(源流管理)全面品質(過程與結果)管理之對象企業之體質改善目的TPMTQC區分生產活動中損失之架構(16大損失)生產系統效率化之16大損失的結構就業工時工作時間負荷工時除外工時支援其他部門負荷時間計畫停止淨作業工時作業損失工時稼動時間停止損失有效工時編成損失工時淨稼動時間性能損失價值工時不良損失工時價值稼動時間不良損失[人的效率化](設備效率化)9.管理的損失10.動作的損失11.編成的損失12.物流的損失13.測定，調整損失阻礙人的效率化的五大損失計畫停止8.SD損失1.故障損失2.模具換線調整損失3.刀拒交換損失4.暖機損失其他停工損失5.短暫停機空轉損失6.速度降低損失7.不良，人工修改損失每一投入工時的良品屬{能源}經過時間相對的良品數{材料}投入能源投入材料(個數,重量)有效能源良品個數良品重量14.能源損失超負荷損失暖機損失放熱損失不良損失暖機損失頭尾料損失重量損失寬裕太多的損失15.模具,治工損失原物料的效率化….阻礙原物料效率化的三大損失16.成品率損失溫度檢查等待指示等待材料等待人員安排等待品質處理[測試調整]阻礙設備效率化的八大損失單一設備—設備總和效率之8大損失與設備總和效率的關係設備8大損失設備總和效率的計算工作時間負荷時間計劃停機稼動時間停止損失淨稼動時間性能損失SD損失計劃停機損失故障換型號，換產品刀具交換暖機空轉，短暫停機速度下降不良修改時間手工停機時間價值稼動時間不良損失時間稼動率=(負荷時間-停止時間)÷負荷時間×100%(例)時間稼動率=(460分-60分)÷460分×100%=87%性能稼動率=(基準循環時間×加工數量)÷稼動時間×100%(例)性能稼動率=(0.5分/個×400個)÷400分×100%=50%良品率=(加工數量－不良數)÷加工數量×100%(例)良品率=(400個－8個)÷400個×100%=98%設備總和效率＝時間稼動率ｘ性能稼動率ｘ良品率1.故障損失…分為功能停止型故障與功能降低型故障，所謂「功能停止型故障」是指突發性故障；所謂「功能降低型故障」是指設備功能比原先設計低落的故障。因這兩種故障所造成的損失，就是「故障損失」。2.換模換線、調整損失…因換模換線索造成的停機損失。5.空轉、短暫停機損失…因微小的問題而造成設備停止或空轉的損失。3.刀具交換損失…因刀具的壽命、破損所造成的停機損失。6.速度損失…機器實際運轉時，與設計之速度差異所造成的損失。4.暖機損失…係指在開始生產到機器呈現穩定運作時所發生的損失。7.不良、修改損失…因不良、修改時所造成的損失。（例）0.87x0.50x0.98x100%=42.6（%）示範線—設備總合效率之八大損失與設備效率的關係設備8大損失工廠總合效率的計劃日曆天(A)工作時間(B)稼動時間(C)淨稼動時間(D)價值稼動時間(E)停工損失停工損失性能損失品質損失計劃保養生產調整設備故障製程故障固定常損失非固定常損失再加工時間稼動率=日曆天-(cdef)日曆天=(C)(A)性能稼動率=實際平均生產率(T/h)基準生產率(T/h)性能稼動率=(D)(C)良品率=生產量(T)-(ijT)生產量(T)良品率=(E)(D)工廠總合效率=時間稼動率*性能稼動率*良品率工程不良*100(%)*100(%)*100(%)*100(%)*100(%)*100(%)123456781.計劃保養損失：因年度保養計劃之SD保養與定期檢修所造成的停機損失。2.生產調整損失：因供需問題而調整生產計劃的時間損失。3.設備故障損失：設備和機器突然喪失既定的功能，所造成的停機損失。4.製程故障損失：製程中物質之化學、物理、物性因操作錯誤，或外界干擾而產生變化，造成工廠停工之損失。5.固定生產損失：啟動、停止及切換之調整所造成的損失。6.非固定生產損失：因工廠設備問題或生產了異常之批量，而使產量下降之時間損失。7.工廠不良損失：生產出不良品所造成的時間損失，以及報廢品造成物的損失，及次級品的損失。8.再加工損失：因工程不良，再退回前工程所造成之再加工損失。設備總合效率之八大損失單一設備—設備總和效率之8大損失與設備總和效率的關係設備8大損失設備總和效率的計算工作時間負荷時間計劃停機稼動時間停止損失淨稼動時間性能損失定期檢查損失計劃停機損失故障換型號，換產品進出料交換開機暖機空轉，短暫停機速度下降不良率價值稼動時間不良損失時間稼動率=(負荷時間-停止時間)÷負荷時間×100%(例)時間稼動率=(460分-40分)÷460分×100%=91.3%性能稼動率=(基準循環時間×加工數量)÷稼動時間×100%(例)性能稼動率=(0.5分/個×800個)÷420分×100%=95.23%良品率=(加工數量－不良數)÷加工數量×100%(例)良品率=(800個－16個)÷800個×100%=98%設備總和效率＝時間稼動率ｘ性能稼動率ｘ良品率（例）0.91x0.95x0.98x100%=84.7(%）基準週期時間基準週舒時間以下任何一項之值：(1).設備速度(2).同種設備之最高速度(3).生產線中最高之速度(4).示範設備中的速度提高實驗值(5).由理論速度所得之最高速度(6).過去的最高速度(7).由每日生產量所算出之速度八大損失的改善目標以PPM(如100~30PPM)為基準0不良、修機損失和原設備的差異為0，而且經改良能有比現在更快的速度0速度降低損失對所有的設備都要達到01/10短暫停機損失盡量在短時間內(10分鐘以內)極小化暖機損失縮小誤差，使不均壽命延長刀具壽命的極大化刀具損失盡量在短時間內(10分鐘以內)，調整0極小化換模、換線損失對所有的設備都要達到01/10故障損失生產計劃上計劃保養上之休止時間朝向極小化損失日常管理上極小化計劃停止損失說明目標損失對象五大損失說明沒箱子沒管子等待修機一.管理損失：指管理上所發生要等待而產生之損失二.動作損失：指作業上的技術差別所發生的損失。例如：換型號、換金線、換模、調整參數…..等作業的不熟練造成的損失。三.編成損失：指多工程多台數時的空間損失，包括人員編成損失。例如：一人看三台機器，但某地空間不夠，只能操作兩台而造成的損失。四.物流損失：例如：材料的搬運.五.測定調整損失：例如：異常批發生時為防止前一嫌疑批也有不良品流出，而將該批取回前站重作業所造成的調整損失等待工程師處理待料原物料三大損失說明1.能源損失：投入的能源(如純水，氮氣….等)中未能在製程上有效被利用的損失，例如：水管漏水、氮氣管破裂而外漏、馬達風扇空運轉、漏油….等所造成的損失2.模具,治工具損失：指模具或工具因壽命而破損報廢或必須再研磨加工,再氮氣化處理所須的費用。3.成品率損失：即不良率的損失,投入材料數經過製成成品後所發生數量或重量上的損失。故障週期故障率設計錯誤操作錯誤設備老舊時間初期故障時間偶發故障時間摩耗故障時間U型理論故障的定義:係指設備失去原有的機能者。z依設備的使用週期,有三個階段會發生故障：1.初期故障：在設備開始使用時由於設計製作上的錯誤,所產生的故障2.偶發故障：偶發性的故障,原因多半是由於機械操作的錯誤.3.磨耗故障：設備的損耗及老化所引起的故障.故障的基本觀念故障的種類:1.功能停止型故障-設備因突發性停止的故障.2.功能降低型故障-設備在運轉,但依然發生工程不良,速度降低…等其他損失的故障.零故障的基本觀念:1.設備是人们使之故障.2.人们的觀念行動---改變,即能使設備達成零故障.3.應把“設備必會故障“的觀念改變為“不使設備故障“及“能做到零故障“的觀念.物理的潛在缺陷心理的潛在缺陷潛在缺陷之分類問題真多由於以肉眼看不到而放任的缺陷:z不經分解即看不見的缺陷z安裝位置不良不易查覺的缺陷z因塵埃或污穢而看不見的缺陷由於維護人員或操作人員之意識或技能不足無法發現而被放任之缺陷:z不關心z不知有缺陷z以為這種情況無妨而忽視之故障對策五大重點項目基本條件的整備}設備清掃發生源防止對策}螺絲鎖緊防鬆對策}給油給油部位之清理給油部位之改善}清掃給油基準之作成使用條件的遵守}設計能力與負荷界限值之設定}設備操作方法之標準化}零件使用條件之設定與改善}施工基準之設定與改善}安裝,配管,配線}回轉滑動部之防塵防水}環境條件之整備塵埃、濕度、濕度、振動、衝擊劣化的發現與預知}共通相件之五感點點檢及劣化部份之摘出}設備固有項目的五點點檢及劣化部位}日常點檢基準之作成}故障部位別MTBF分析及壽命預測}更換之界限值與設定}點檢、檢查、更換基準}異常徵兆之作法檢討}劣化預知之參數與測定方法之檢討修理方法之訂定}分解、結合、測定、更換方法之基準化}使用零件共通化}工具器具之改善與專用化}往易修理設備結構改善}備品保管基準之設定缺點之對策}為延長壽命之提高強度對策,機構,構造,材質,形狀,尺寸精度,安裝精度,而磨性,表面精度,容量..}作動原力減輕對策}防超原力設計}超負荷運轉之缺點對策操作失誤之防止}操作失誤，原因分析}操作盤之設計改善}附加Interlock}目視管理}操作調整方法的基準化修理失誤之防止}修理失誤原因之分析}易失誤零件之形狀安裝方法改善}備品之保管方法}模具,工具之改善}故障排除程序化、簡易化對策劣化的復原人為之疏忽防止[I][II][III][IV][V-1]操作技術}操作運轉}點檢給油}準備調整}異常兆候之發現保養技術}點,檢查(測定)診斷,修復,整備}故障排除}故障解析[V-3][V-2]達到零故障的5個對策---生產部門展開TPM的五大支柱整理基本條件遵守使用條件使劣化復原改善設計上的弱點提高技能個別改善自主保養計劃保養教育訓練設備初期管理達到零故障的4個階段藉設備診斷技術預知壽命破壞型故障的技術分析z破損斷面分析z材料疲勞分析z齒輪齒面的分析等z壽命延長對策z從壽命的推測到定期的復原定期進行劣化之復原z推測壽命z定期點檢檢查之基準z定期更換之基準z保養性的改善對內部劣化經由五感來把握異常徵兆z有徵兆出現時和無徵兆出現時為何？z何種徵兆可知道？z怎麼做才能找出徵兆？改善設計上之弱點z改善強度，精