TPMAM1

TPM的发展历史故障维修预防维护生产力维护以时间为基础的维护状态基础的TPM以状态为基础的维护维护的定义保持机器设备在良好的状态下工作，避免其发生故障的艺术维护和改善我们如何可以生存并发展得更长久1.有规律的生活(持续或者维护)2.通过锻炼等手段使身体更健康(改善)传统的维护观念•我是操作工，只管开机•我是维修工，只管维修设备•操作和维护有严格的工作分工•设备总是要坏的，发生故障是正常的•设备坏了是维修工的事(修不好，水平低)•…...•生产和工程部门沟通差，合作差•问题扯皮多，忙于推卸责任•设备故障得不到根本解决•工厂运转效率低下维护实施•由设备和场所的使用者实施--自主维护--AutonomousMaintenance--AM•由专业人员和设备管理部门实施--专业维护(计划维护)--PlannedMaintenance--PMAM的定义（II）以生产现场操作人员为主，对于设备按照人的感官(目视/手触/问诊/听声/嗅诊)来进行检查，并对清洁/润滑/紧固/点检等维修技能加以训练，使之能对小故障进行自主修理及适合操作工做的改善，以维护设备基本状况。关键点:•以小组为单位，按照程序规定的清晰步骤，逐步推进。•全面推进之前设立样板线。•每步以审计结果衡量进展情况。•通过渐进的改变培养自主管理能力及主人翁精神。•恢复并使设备维持在初始(新的)状态。•消除快速劣化，并通过清扫、润滑、点检活动防止故障出现。主要工具:•一点教程•5S/可视化管理•5WHY’s分析•活动板报•清扫、润滑、点检标准主要目标通过培训使操作工掌握熟练的技能，以使操作工自己可以将设备维护在理想状态。七，TPM的八大支柱-自主维护Step1:初期清扫Step2:困难源对策Step3:临时基准书Step4:总点检Step5:自主点检Step6:标准化Step7:完全的自主管理Step0:准备停止强制劣化预防劣化操作工维修工七，TPM的八大支柱-自主维护为什么推行自主维护？时间不够生产时间剩余计划速度平稳的生产速度有助于预测材料、人工、等的消耗，按时准确地完成交货七，TPM的八大支柱-自主维护为什么AM•所有的损失是我们自己造成的；•故障是人为的；•生产现场是损失的发源地；•操作者了解设备性能及运行状况•便于早期发现故障•及时进行维护工作•提高操作者对设备使用的责任感•增强员工技能•提高设备运行效率第0步第1步第4步第6步(准备)2573使大家思考劣化为什么发生并体会到自主维护是必须的推动改变设备效果缺陷故障减少人员改变想法的改变缺陷与故障是车间的羞耻活动的改变为改善大家积极地努力彻底地实施维护与管理效果0事故0故障0缺陷被实现车间改变AM总体概念维护观念的变化TPM前TPM后我开车，你维护我开车，更要维护。车子开坏是正常的车子开坏分自然劣化与强制劣化，(车子总是要坏的)而后者引起的故障和缺陷是可避免的再次坏了是维修工的事故障是人为的，(修不好，水平低)我和维修工共同有责任。改变设备操作和维护的文化行为能力1)建立设备的基本条件并发现异常的能力；2)维持设备基本条件的管理能力；3)当发生不正常时快速合适(有效)的行动能力4)小的修理及适合操作工(或独立或与其它相关部门合作)做的个别改善能力。AM效果70%的问题可以通过自主维护活动得到预防(缺少清洁,润滑和紧固,忽视老化现象,缺少技能等等)30%的问题只有通过维修和工程加以预防(改进设计中的薄弱环节)70%30%自主维护专业维护AM0清洁:清洁污垢的方法和技能,发现缺陷的方法润滑:目的,形式,方法,数量和周期紧固:目的,正确的紧固方法,工具的使用需要的技能-绘出设备结构草图-了解设备的性能-思考如果有污垢,缺油或皮带松动现象的发生可能造成的危害了解设备强制劣化和损失的状况安全-在初期清扫前列出可能造成伤害和事故的项目(电击,残留的空气压力,洗涤剂伤害皮肤,灰尘进入眼睛,物品坠落等等)-安全培训,不安全状况的对策,不安全状况的预测-为什么会发生强制劣化-强制劣化会造成什么损失-对缺陷,故障和小停机发生状况的检查计划的制定缺油现象皮带松动会议-小组成员-小组领导-经理和主管目的的理解1.现在为什么要开展自主维护2.为什么要维护设备基本条件3.在操作中观察设备准备阶段(AM第零步)AM0AM0实施流程1S/2SAM培训培训内容•AM意识•安全操作规程•设备清扫的安全•强制劣化的知识•设备的理解鬃毛刷钢丝刷长柄刷清洗剂扫帚棉布油壶注油枪清洁和润滑工具AM0的不良点253025300510152025303540安全1s&2s类别发现解决海绵保护防止人员头部伤害保护安全改善AM0--1S/2S空桶支架切换部件手推车AM0--1S/2SAM0--安全SafetyFirst•不要对运行设备进行清扫和加油•清扫前必需关闭电源主开关•必需清楚在该区域是否还有他人工作•检查所有安全传感器是否能正常发挥作用•AM活动结束后必需恢复所有安全防护装置•熟悉SOPAM0--检查清单序号检查内容异常状况机器周围1地面滑/不平整/阻碍物2通道a.是否清晰地标记出b.货物是否阻碍通道3材料供应a.是否使用手推车b.手推车的状况是否良好c.原包材的储存量4废物桶是否存在5SOP是否存在6应急开关操作位置是否合适7气动a.是否有空气泄露b.气管线是否正常8压力显示a.是否已通过颜色标明上下限9梯子a.是否很陡b.是否有扶手c.是否锈蚀10气压和温度的主控制阀a.是否存在b.是否已标识电1主开关是否已标识2线路松动是否检查3接地是否存在4线路图是否现场显示5连锁传感器a.是否存在b.传感器接线是否损坏6控制柜钥匙是否存在7控制柜门a.是否上锁b.是否还有洞机器1防护a.是否存在b.是否正确安装2机器部件a.是否边缘锋利b.是否有不需要的阻碍物其它1危险性标识是否显示2PPE'sa.是否存在b.是否已标识3化学品/试剂存储a.是否安全CircleLeaderCircleFacilitatorAM0--安全改善易于拆装，安全，不占用空间，标准化用于重量调整的稳定平台AM1通过活动板改善记录车间审计自主审计复原和改善确定取下标签的成果制定临时清洁标准发现问题整理的标准会议-改善的方法-改善的工作共享-为什么会发生检查在第一步中的临时标准,对其进行改进解释改善活动的现状小组活动记录申请部门审计甘特图潜在缺陷的目标数开展彻底的清洁活动1.脏物,灰尘和污垢的清扫和点检(发现和复原潜在的缺陷)2.建立具体状态(清洁,润滑和紧固)3.设备污染源的对策,难以清洁部位的改进,临时性措施4.清除不需要的文件,工具和家具等等（简化设备）列出设备的轻度缺陷-列出发现的轻度缺陷(脏物,灰尘和污垢的状况与对策)-列出难以清洁部位-列出混有异物的部位-列出其它不需要的和不紧急的项目准备工作1.目的的理解2.理解具体的工作项目3.制定详细的工作计划为什么要初期清扫列出所需的如何制定计划目的对设备进行彻底的清洁(脏物,灰尘和污垢)-预防强制劣化-在清洁中发现和处理潜在的缺陷第一步:初期清扫(变清洁为检查)清洁图协调1.可以在清洁过程中完成的复原和改善项目列出发现的项目使用标签活动Jan02Feb02Mar02Apr02May021启动第一步初期清扫2不良点标签实践（员工要预先掌握不良点及其分类的知识）3总结分析发现的不良点4着手解决发现的不良点5小组活动6确认污染源和难于清洁/润滑/紧固/点检的部位7准备OPL8审计开始完成持续活动进展中AM1主体计划AM1--变清洁为检查检查并触摸设备的每一个部件清除污染物是否正常？污染源清单困难部位清单识别难于清洁部位发现设备的劣化和有缺陷部件疑问清单缺陷问题清单主要污染源暴露隐藏的缺陷彻底地清洁设备AM1--Fuguai不良点的类型不良点的具体内容轻微缺陷污垢损坏操作松动异常粘附灰尘，粉尘，油迹，锈迹，墨迹断裂，凹痕，变形，破碎，弯曲晃动，脱落，倾斜，偏心，磨损，变形，腐蚀螺母，螺栓，计量表，端盖，传送带或链条的松动不正常的工作噪声，温度，震动或气味，退色，不正常的压力和电流堵塞，粘黏物，堆积物，误操作基本条件润滑剂润滑油油位表紧固在干燥的环境运行，污染，更正不清楚地润滑剂，不合适的润滑油，泄漏已被污染的涂抹润滑脂的喷头和加油口，堵塞，破损，变形或凹陷的管道，缺陷的累积，错误的润滑设备污垢，破损，泄漏，错误的液面指示紧固件：松动，脱落，不合理的使用，太长，压碎，腐蚀，使用错误的垫圈，螺栓安装方向错误，杂乱的蝶形螺母难以接近的区域清洁检查润滑紧固操作调整困难的原因：结构，有覆盖物，布置，因为空间狭小而难以入足困难的原因：结构，有覆盖物，布置，仪表的位置和方向，或者错误的布置困难的原因：结构，加润滑油脂和油的端口的位置和方向，高度，因为空间狭小而难以入足困难的原因：结构，有覆盖物，位置，型号，没有立足点，空间狭小困难的原因：仪器，阀，开关，手柄的位置，或者没有立足点困难的原因：压力仪表，温度仪表，流量表，湿度计，真空压力表等的位置污染源产品原料油各种气体各种液体加工其他泄漏，飞溅，放空，溢出泄漏，飞溅，放空，溢出泄漏，液压油，切削加工液，燃料油，润滑油的飞溅或渗出压缩空气，蒸汽，尾烟的泄漏泄漏，冷/热水，半成品，冷却水，废水，循环液的飞溅或渗出切削加工碎屑，包装材料，污染物意外粘在操作人员的工作服上，或叉车上等，或者从建筑结构的安装孔上渗入不良点标签Tagging生产线:发现人:发现日期:不正常情况描述:解决人:解决方法:设备名称:TPM不良点标签Tag安全质量污染源困难部位其它生产线:发现人:发现日期:不正常情况描述:解决人:解决方法:设备名称:TPM不良点标签Tag安全质量污染源困难部位其它AbnormalTaggingPanel不良点标签投放板蓝标签未解决蓝标签已解决蓝标签空白红标签未解决红标签已解决红标签空白TPMmanager'smodelline--ComfortBottleFillingTPM经理示范线--金纺瓶装线不良点标签不良点标签一种用于记录在日常生产/维护/检查等过程中发现的问题和解决措施的工具不良点标签的操作程序不良点标签通过点滴发现，实施基本条件维护使设备/现场更易于操作。不良点标签月度汇总不良点标签的解决率不良点标签的未解决清单不良点标签的设备分类不良点标签的发现和解决是员工技能的体现不良点标签与现场管理不良点标签是现场管理的有效工具•提高员工发现/分析/解决问题的能力•管理人员及时了解现场并协调落实(解决率/反馈)•强化部门内部和各部门之间的沟通和合作•提升员工的主人翁精神和士气关注和解决标签比填写更重要AM1--不良点标签活动AM1--不良点标签活动AM1--不良点标签活动94510461232110398986571057150433923815221667137711588216784943292231268146116545613883403062582161929417212368056545034630727423620318994170120436554671020040060080010001200140016001800'Jan02March02'May02'July02'Sept02'Nov02WhiteFoundWhiteresolvedRedFoundRedResolvedWhite:Red62%:38%Step1Step2Step3NOOFTAGSDec02777771730726248244210206140138205204373623472325020040060080010001200140016001800200022002400BCMDCPDPUANPQDTOTALFuguaiCategoriesFoundCompleteBC:BasicconditionMD:MinorDefectCP:ContaminationpointDP:DifficultPointUA:UnsafeAreaNP:Nonessentialprodu